焙烧制酸分厂技术操作规程.docx

焙烧制酸分厂技术操作规程 （一）上料浆化岗位技术操作规程 工艺参数 1.1 含硫品位 21%，含铅≤ 3%，金、银、铜、铅指标以原 料配矿为标准； 调浆槽 72-76%（依据每批矿的性质调整浓度） 、储浆槽 68-72% ； 1.2 矿浆浓度：调浆槽 72-76%（依据每批矿的性质调整浓 度）、储浆槽 68-72% ； 1.3 浆化槽的矿浆搅拌时间不少于 4 小时；储浆槽液位不低 于 1/2 或 2/3； 1.4 液碱添加： ① 添加方法：一次性添加才能准确； ② 添加标准：原银品位 200g/t,添加标准按照 10 公斤核算， 原银品位升降 5g，液碱增减 1 公斤；（工段通知） 原料准备操作方法 2.1 备料前的检查和准备 2.1.1 检查所有管辖范围内设备 (行车 )、阀门、管道连接 是否完好、正确，符合开车要求。 2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转， 润滑系统是否加油。 首次开车前的原料准备 第一次开车，为了更有效保持焙烧炉的操作温度，可在 其中一个调浆槽内配制含硫 28～ 30%、矿浆浓度为 68～72% 的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料， 配好的矿浆根据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。 短期开停车的原料准备按正常操作指标配料。 开车顺序 步骤 内容 常见异常现象 1、开车人员： 天车工、 配矿工； 2、料库配备金精粉 800 吨以上， 1、液碱阀门打 指标正常； 不开。 准备 3、液碱储槽液位在中线以上； 2、液碱不够添 4、检查配矿水阀门、 液碱阀门、 加。 工作 储槽搅拌、振动筛、软管泵正常； 3、设备故障无 5、操作工具齐全； 法正常工作。 6、调整相关阀门，使岗位各台 4、工具不全。 设备处于备用状态； 第一 天车工调试天车运转正常，具备 天车抓斗张合失 步 抓矿条件； 灵。 制定配矿方案 ： 1、调浆槽有效 第二 ① 测量调浆槽尺寸； 容积按槽总高度 ② 配矿条件： 浓度 76%的矿 — 300mm — 槽 底 步 浆？ m3；原料水份？ %；原料比 积矿高度（实测）； 重？； 2、原料水份、 ③ 计算添加水量及高度； ④ 计算添加液碱量及高度； 加水和液碱： ① 浆化上槽加水至计算高 第三 度— 100mm； 步 ② 浆化上槽加液碱至计算 高度和量； ③ 开启搅拌。 捡杂物： 1、通知天车工开始抓矿；检第四 查配矿工具完好； 步 2、利用天车抓斗回车的间隙， 用手工、铁锨、两刺耙将金精粉 中的杂物请出； 加矿： 1、平台堆矿约两抓斗 10 吨左  比重由原料配矿员提供； 3、岗位尺杆要 定期校正； 1、少加 100mm 高度的水，以避免 加水过量； 2、液碱添加要 准确无误。 1、金精粉夹杂 杂物进入储槽中。 2、工具原因造 成配矿迟缓或安 全事故； 第五 右，暂停抓矿； 配矿浓度太低 步 2、用铁锨、两刺耙将金精粉 加入搅拌槽中， 同时将杂物请出； 3、槽中矿浆液位至上沿 300 — 400mm 时，检测浓度，根据浓度数据，再配矿； 4、天车抓矿时，要有一人做 监护； 浆化： 1、液位达到高度，检测浓度 达标； 第六 2、搅拌 4 小时以上（调浆工 步 作完毕）； 3、打扫平台卫生，准备下次 配矿； 净化：（向下槽放矿） 第七 1、检查下槽液位，检查振动筛，步 开启正常； 2、清理筛上物并冲洗干净； 第八 矿浆输送： 合格的矿浆送至炉前步 中间槽 停车顺序 5.1 短期停车  浓度太低 1、振动筛开不 起。 2、振动筛漏矿。 3、下槽浓度过 低。 4、筛上物进入 下槽。 控制送矿量 系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其继续搅 拌。 5.2 长期停车 长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配 好的料尽量用完。 5.3 紧急停车 全车间紧急停车时，应立即关闭所有设备电源开关及水 阀，马上手工反向盘动软管泵， 将管道内矿浆回流到储浆槽， 经检查后照开车程序进行开车。若停车时间较长，调浆槽搅 拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆 搅松。 正常操作要点 6.1 常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行情况。 6.2 保持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。 6.3 矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进 行分析。 6.4 软管泵的操作按软管泵操作说明书。 6.6 每 1 小时填写操作记录一次， 要求数据准确、 字迹清 楚。 不正常现象的原因和处理方法 不正常 原 因 处理办法 现象 1、送不 1、软管泵进料管吸空； 1、从新放好进料管； 上 料 至 2、软管泵软管损坏； 2、倒换泵，更换软管； 焙 烧 工 3、出料管路堵塞； 3、停泵检查清理； 段 4、料浆太稀或太稠； 4、调整矿浆浓度在操作 5、电源保险或电气设备 指