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碳纤维复合材料高质量制孔工艺 由于复合材料具有比强度高、 比刚度大、 可设计性强及良好 的抗疲劳性能和耐腐蚀性等其他传统材料不可比拟的优越性质， 因此在航空领域得到广泛应用。 复合材料在飞机上的用量和应用 部位已成为衡量飞机结构先进性的重要指标之一。 图 1 为国外复 合材料在大飞机的应用状况， 从中可以看出复合材料在飞机上的 应用与日俱增， 以波音 787 为例，其复合材料构件重量约占全机 结构重量的 50%。目前复合材料不仅在大飞机制造上得到广泛应 用，而且在各型号无人机制造上的应用也呈快速增长趋势。 图 1 国外大飞机复合材料用量示意图 复合材料成型后， 多数情况下尚须进行一定的机械加工， 以 满足装配、连接等要求。可以认为，机械加工是复合材料制件的 最后工序。其质量的好坏，直接关系到复合材料制件，以致整个 飞机的质量。 连接孔的加工质量直接关系到飞机的装配质量和飞 机寿命。且通常孔的加工数量庞大，例如一架 F-16 战斗机有 24 万多个连接孔， 一架波音 747 飞机有 300 多万个连接孔。 美国最 先进的 F-22 战斗机在研制过程中就将复合材料制孔作为一项关 键性制造技术进行攻关。 由于复合材料与传统材料的特点不同， 它是由纤维和基体组 成的二相或多相结构， 是非均质和各向异性的， 且碳纤维的硬度 很高，所以复合材料的机械加工与金属材料有着本质的区别， 因 此不能将加工传统材料的经验和知识直接应用于复合材料的加 工，如在复合材料制孔时采用传统的钻削金属的方法将产生较多 的问题。 碳纤维复合材料的孔加工质量是生产中一个极其重要的问 题，制孔时任何质量问题都会形成产品的缺陷，导致零件报废。 据统计， 飞机在最后组装时， 制孔不合格率要占全部复合材料零 件报废率的 60%以上。 本文从机械加工的工艺角度， 论述了碳纤维复合材料孔加工 过程中的主要缺陷， 针对这些缺陷， 作者设计了相关工艺实验方 案，并进行了对比试验， 在此基础上提出基于碳纤维复合材料高 质量制孔的工艺参数。 碳纤维复合材料孔加工过程中的主要缺陷 碳纤维复合材料属于难切削加工材料，它性脆、强度高、碳 纤维硬度大导热能力差，导热系数只为奥氏体不锈钢的 1/5? 1/10 。碳纤维的高硬度使得刀具磨损快、刀具耐用度低。另外碳 纤维复合材料各向异性， 层间强度低， 钻孔时在切削力作用下容 易产生加工缺陷，加工质量难以保证。 碳纤维复合材料孔的缺陷的表现在多方面：（ 1）孔出口撕 裂和起毛 ; （2）入口劈裂 ; （3）孔壁周围材料发生分层 ; （4）孔 壁表面粗糙及微裂纹 ;（5）孔形不圆及尺寸误差等， 如图 2 所示。 图 2 碳纤维复合材料孔加工缺陷 孔出口撕裂和起毛 孔出口缺陷包括撕裂和毛边等两种。撕裂比毛边的尺寸大， 对碳纤维复合材料构件实际使用中的负面影响也比较大， 所以对 孔出口缺陷的研究以撕裂为主。 撕裂和毛边均发生在孔出口侧的 最表面一层， 且撕裂沿孔出口侧最外层纤维方向伸展。 出口缺陷 是碳纤维复合材料钻削加工常见的缺陷之一， 也是最直观的缺陷 之一，出口缺陷的有无及大小常可代表制孔质量的高低。 钻孔出口撕裂形成过程包括两个作用阶段即横刃作用阶段 和主切削刃作用阶段，由于横刃是负前角切削，轴向力的 50%以 上集中在横刃， 所以在横刃和主切削刃两者中， 横刃的作用占主 导成分。据观察，在横刃钻出的瞬时，撕裂长度已达最终撕裂长 度的60%-70%以上。图3 (a)为横刃钻出瞬间的撕裂情况照片， 图3 (b)为钻削后最终撕裂情况照片。从这两张照片可以清楚 地看到这一点。 孔出口缺陷除撕裂外， 在表层纤维被“顺向”切 削部分，还经常存在起毛缺陷 ; 而在表层纤维被“逆向”切削部 分，一般较整洁。 图 3 孔出口撕裂情况照片 1.2 分层 分层是指由层间应力或制造缺陷等引起的复合材料铺层之 间的脱胶分离破坏现象。 在碳纤维复合材料钻孔过程中， 孔壁周 围材料出现层间分离破坏是钻削加工最主要的缺陷之一， 也是一 直困扰实际生产的大问题。 据文献介绍， 分层是组装过程中导致 报废的最主要原因。 造成碳纤维复合材料孔加工分层的主要原因有两个， 一个是 钻削力， 一个是钻削热。 碳纤维复合材料孔加工分层往往是这两 种原因综合作用造成的，但钻削力的作用占绝对主要成分。 当轴向钻削力作用在碳纤维复合材料板表面时， 纤维层之间 产生的产内应力若达到或超过纤维层之间树脂的强度， 则纤维层 将由于树脂的断裂而产生分层。 通常可以用 3 种不同型式对固体 中的裂纹施加应力（如图 4 所示）：垂直应力造成“张开型”即 I 型裂纹，面内剪切应力造成“滑开型”即 II 型裂纹，面外剪 切应力造成“撕开型”即 III 型裂纹。 图 4 分层机理示意图 钻削时， 随着刀具与工件