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磨头装配工艺改进及技术测量 1、前言 工具磨床是我们盐城市第二机床厂的主产品。 也是重要的创 汇产品。由于磨头装配质量的不稳定：磨头噪音。磨头主轴的跳 动、温升等达不到技术要求， 从而严重制约着工具磨床正常生产 计划的按期完成。为此，我们选择影响工具磨床生产量的瓶 颈――磨头部分作为技术攻关对象， 要求在较短时间内、 在不增 加设备的前提下， 运用新工艺， 新技术对磨头装配工序各工步进 行原因分析，提出解决措施。 2、工序分析 我们首先深入到生产装配车间现场对磨头装配工序的各工 步进行分析，展开调查研究。经过反复分析论证后，发现制约磨 头质量的因素有以下 6 个： 在加工有一定公差要求的磨头套筒外圆磨头壳体、磨头 壳体内孔时， 操作者过去的做法是“磨头壳体内孔宁小不大， 磨 头套筒外圆宁大不小”。 这样加工的零件只要在公差范围内， 零 件是合格的。 这种将磨头壳体按尺寸下偏差加工， 将磨头套筒按 尺寸的上偏差加工。 当磨头套筒与磨头壳体装配时， 就会经常出 现配合偏紧的现象， 也就是大轴往小的孔里装。 会引起超标的现 象。有时还得经过返工磨头壳体内孔或磨头套筒才能达到要求。 (2) 对各组成对装配的角接触球轴承 (36205) 来讲，其轴承的 内圈、外圈 在同一侧面存在着高度误差值不相等的情况， 而内、 外圈未按每组角接触球轴承的实际高度差进行精心配磨装配， 有 时经常造成同组的内隔套相对于外隔套偏短， 轴向不起作用， 空 运转或试磨削时在热态制动时， 会发现磨头主轴停止时， 内隔套 由于惯性还要继续运转， 由此引起磨头噪音的异常。 还得拆下已 经装配的零件， 根据重新测量一对角接触球轴承的实际高度差配 磨内外隔套，才能满足装配技术要求。 磨头主轴轴向紧固用螺母，一是由于制造是操作者不精 心，端面切削粗糙，螺母端面与螺纹孔轴线不垂直度超差：其次 是铣槽时会引起螺母机械夹紧变形。 螺母装配时与角接触球轴承 内圈端面形成局部接触， 轴承内圈轴向受力不均匀， 会引起磨头 主轴定心轴颈的径向跳动超差。 啮合套加工时轴向长度组装后偏长，造成电机后轴承弹 性垫片受压失灵。M定10指定螺钉未拧紧，使该部不平衡，磨 头主轴转动不灵活和不均匀， 运转时噪音异常， 直接影响噪音达 不到技术标准小于 80db(A) 的要求。 电机轴颈在配装啮合套时，直接将电机后端盖作为轴向 受力支承而， 电机后轴承弹性垫片受挤压变形失效， 电机运转时 轴子作轴向串动，导致电机声音异常和振动。 电机与磨头壳体接合凸台平面相对电机主轴轴心线条动 大，装配时使电机轴与磨头主轴不同心， 引起磨头振动和噪音异 常。 3、解决措施 针对存在的问题， 我们查阅了相关的资料， 进行了工艺改进， 采取了以下措施： (1) 加工工序改进。中间公差，针对套筒与磨头壳体装配时 经常出现偏紧的问题， 我们在零件加工时制定了零件加上的内控 要求。为此我们设立了工序加工质量控制点， 重新制定了工艺文 件，按中间公差加工磨头壳体的内孔、套筒的外圆，磨头壳体与 套简装配后的实际间隙 =孔的实际尺寸－轴的实际尺寸。这个实 际间隙， 恰好是最大间隙和最小间隙的中间值， 按中间公差加工 轴、孔的间隙配合是很有益的。 同样对过盈配合按中间公差加工 的轴、孔的过盈量，也恰是最大过盈和最小过盈的中间值。所以 按中间公差加工轴、 孔是保证产品质量的一项有益措施。 按中间 公差来加工轴、 孔并不需要花很多时间， 只要操作者仔细认真一 点就行了。 采用分组装配法，分组装配法是将组合公差的零件预先 进行测量和分组， 然后进行装配。 这时我们把成组配对装配的角 接触球轴承两只为一组用杠杆千分表测量内、外圈平面的高度 差，并做好记录，再把相应高度差的一套内、外隔套组一个组合 公差零件装配组。 这样进行分组装配就能达到装配要求， 质量得 到了明显的提高。 改进工艺，根据实际产品设计精度需要，将车削螺母端 面工序改为用螺纹芯轴固定螺母，芯轴两端中心孔采用两顶尖， 用外圆磨床电动头带动芯轴夹头旋转， 并用外圆磨砂轮侧面靠磨 螺母端而，提高加工精度，保证了装配要求，不仅减少了装配时 间，保证了质量，还提高了装配效率。 配研刮削。对磨头电机联接凸台端面与磨头壳体重要组 合面，采用着色配研刮削手段，紧固连接前面用 0.04mm塞尺检 查接台面不得塞入。 安装后， 用手轻转磨头主轴检查灵活性和均 匀性，满足装配要求后配作定位销定位，消除质量隐患。 采用专用轴向定位工装。根据电机产品的结构特点，借 用电机后端盖轴子端部中心孔， 配加工合适顶尖。 装配啮合套或 配研，紧固联接螺钉时，以顶尖承向轴向力，装配时不易使电机 轴承部位弹性垫片受到作用力， 因而不易产生弹性垫片变形失效 的情况，另外啮合套指定螺钉装配时拧紧即可。 热态检验。用千分表