白车身三坐标检测点的布置与优化.ppt

白车身三坐标检测点的布置及优化 白车身三坐标检测点的分类 1 2 3 4 白车身检测点的布置原则 白车身检测点布置的优化 小结 目 录 一、 白车身三坐标检测点的分类 主要定 位基准 检测点 能够显著反映某一 级夹具定位状态的 测点 关键产 品特征 检测点 关键控 制特征 检测点 能够反映白车身零 件、分总成、总成 及整车的产品关键 特征变化的测点 控制本一级装配中 工装夹具对车身装 配尺寸质量影响的 测点 侧围门框检测点 鼓包盖板安装孔 按照检测点功能的不同分类 二、白车身检测点的布置原则 1 、 主要定位基准检测点 的布置原则 白车身上的定位基准检测点的设定要遵循基准统一的原则，即焊 装基准和检测基准要统一。例如： B07 车身焊接时用地板前横梁和后 托架定位，所以测量基准就选取地板前横梁的两个定位孔和后托架的 定位孔。 通过设置主要定位基准检测点，来反映夹具的定位状态，从而对 夹具定位销发生偏差进行识别和诊断。 （ 1 ）目的 （ 2 ）原则 二、白车身检测点的布置原则 2 、关键产品特征 检测点 的布置原则 （ 1 ）目的 通过设置 关键产品特征 检测点，来判定白车身外部型面的配合间 隙及配合面差是否符合要求。 （ 2 ）原则 ①关键产品特征检测点应布置在对满足整车配合规范起决定性作 用的关键位置。 ②对配合规范中有面差要求的，则在配合轮廓的每条边上布置至 少２个关键产品特征检测点。 ③对配合规范中有配合间隙要求的，则在每个零件上沿装配面法 线方向布置至少 2 个关键产品特征检测点。 二、白车身检测点的布置原则 3 、关键控制特征 检测点 的布置原则 （ 1 ）目的 通过设置 关键控制特征 检测点，来及时、准确地判断车身制造过 程中焊装夹具定位元素的磨损、定位夹头的松动等夹具故障，确定发 生问题的主要焊装工位。 （ 2 ）原则 ①根据装配误差积累的情况来确定关键控制特征 检测点 的分布， 对于累积装配偏差大而且容易超差的区域，可以多布置一些关键控制 特征 检测点 。 ②选择一些测量可靠性高的特征点作为测量点，尽量不要将关键 控制特征检测点布置在刚性较差、在制造和搬运过程中容易变形的特 征位置。 三、 白车身检测点布置的优化 1 、检测点数量的优化 测量值是否能够准确地反映测量要素的实际变化，就是测点在该测量要素 上的测量可靠性。由于测量对象几何特性的不同，测点在某个测量要素的测量 值不仅取决于该测量要素的变化，同时也不可避免地受到其它非测量要素变化 的影响。测点可靠性高的点是测点布置中的首选对象；而测点可靠性低的测点 则应尽量予以删除，或用可靠性较高的测点来代替。 右图所示，测量曲面上的一点 O 0 的 y 坐标 时，由于曲面在 Z 方向上的△ z 移动造成 O 0 位置 变到了 O 1 ，然而测头依然按原 x 、 y 坐标位置测 量，造成 O 2 为实际测量点，其 y 坐标变化了△ y 。因此，曲面点 O 0 在测量要素 y 上的测量可靠性 受到了非测量要素 z 变化的影响。 曲面点 z 向移动造成 y 向偏差 三、 白车身检测点布置的优化 1 、检测点数量的优化 对于用来判断是否满足整车配合规范的关键产品特征检测点应在满足测量 要求的前提下尽量少设置，可以有效的可以降低测量的成本，提高测量效率。 以车身的前风窗为例，车前风窗设置了 60 个检测点，其中 30 个检测点用来判断 配合面差是否合格， 30 个检测点用来判断配合间隙是否合格。其实没有必要布 置如此多的检测点，根据前面讲述的关键产品特征检测点的布置原则，每条边 布置至少 2 个检测点就可以了，因为前风窗上下两条边较长，所以可以布置 3 个 检测点。 前风窗检测点 前风窗检测点 2 、测量点上下控制公差的优化 C D A B 0 小 大 均值偏移（ mm ） 标准差 （ mm ） 大 小 三、 白车身检测点布置的优化 结合实际生产情况，我们把车身尺寸特性按照其均值偏移和标准差大小作 出区分，如下图所示。标准差是用来反映一组数据个体间的离散程度，一个较 大的标准差代表大部分数值和其平均值之间差异较大，一个较小的标准差代表 这些数值较接近平均值。均值偏移是指