数控插补仿真系统开发.docxVIP

数控插补仿真系统开发 当今，在NC程序自动检查中，主要研究方向是数控加工图 形仿真。 数控仿真对加工过程仿真模拟演示， 可以检验数控程序 的正确性和合理性， 大大降低工艺试切法的高成本和高消耗， 大 大缩短新产品开发周期。 国内数控外仿真加工研究概况 国外很早就对仿真加工有研究，Kawabe等人最早利用刀具 轨迹，采用逐点比较法形成插补器获取刀具加工零件框架图。 但 是目前研究向三维实体仿真发展，如： Aderson 研究了三维碰撞 检验算法，K.K.Wa ng研究了布尔运算的NC检验系统等。目前， 国外，数控仿真系统已经发展到实用化，商品化的阶段。如 PTC 公司的 Pro/E 软件在数控加工上提供多重走刀方法， 对选择加工 路径。刀具，毛坯，测量，通用后置处理都有很强的功能。 国内这一领域开展较晚， 但目前在仿真系统开发也取得很大 的进展。CAXA是我国本土的软件，主要面向中小型企业，而且 实用性较强，能实现 CAD/CAM勺集成，能形成NC代码。 数控系统仿真的发展现状与存在的问题 数控系统仿真的发展现状 为确保数控程序的正确性， 在生产中常采用易切削的材料代 替工件进行试切，检验加工指令，也有采用轨迹显示法。但这些 方法费工费料，使生产成本上升，增加了生产周期。为此，人们 一直在研究能逐步代替试切的计算机仿真方法， 并在试切环境的 模型化、 仿真计算和图形显示等方面取得了重要的进展， 目前正 向提高模型的精确度、 仿真计算实时化和改善图形显示的真实感 等方向发展。 从试制环境的模型特点来看，目前 NC切削过程仿真分几何 仿真和力学仿真两个方面。 几何仿真不考虑切削参数、 切削力及 其它物理因素的影响，只仿真刀具工件几何体的运动，以验证 NC程序的正确性，可以减少或消除因程序错误而导致的机床损 伤、夹具破坏或刀具折断、零件报废等问题；同时可以减少从产 品设计到制造的时间， 降低生产成本。 切削过程的力学仿真属于 物理仿真范畴， 它通过仿真切削过程的动态力学特性来预测刀具 破损、刀具振动、控制切削参数从而达到优化切削过程的目的。 数控仿真存在的问题 目前进行的数控插补仿真， 主要存在以下两种情况。 一种是 从研究金属切削的角度出发， 研究其切削机理， 供生产设计与研 究应用。 另一种是将加工过程仿真作为系统的一部分， 重点在于 构造完整的虚拟仿真系统。 但这两种方式的仿真方法相同， 即对 机械加工工艺系统建立连续变化的模型， 然后利用数学离散方法 将连续模型离散为断续点， 通过分析这些离散点的物理因素变化 情况来仿真加工过程。 仿真手段限制仿真系统的发展， 仿真技术 的发展与计算机技术紧密相连。目前应用 C++吾言及面向对象的 方法（OOP开发仿真系统已成为发展潮流。以上问题已引起研 究人员的重视， 今后的仿真制造系统将朝着快速运行、 面向多种 加工方式，更加符合实际情况的方向发展。 数控插补仿真系统的开发 3.1 系统的设计原则 为了缩短零件从加工到设计的开发周期， 提高加工质量， 本 系统在设计时遵守以下原则： 一是实用性： 即设计的仿真系统应 具有实际的应用前景。 二是可靠性： 即系统能够准确的模拟数控 系统的插补过程，仿真结果可靠。三是可移植性：系统采用标准 的编程语言和图形软件进行编码实现，尽量减少对硬件的依赖 性。 仿真模块总体流程 在开发数控加工仿真系统前， 首先考虑的问题是需要分析该 软件的数据流程。以车削为例，根据数控车削中心的加工特点， 得到其总体数据流程图，如图 1。 其中刀具数据提供诸如刀号、 刀补数据。 刀补在寄存器中的 地址信息等；NC 代码编制准则为数控车床的指令编制准则，包 括加工代码和加工数据的格式和大小范围等信息；编制 NC文件 为在计算机上编制纯文本文件，内容为 NC代码程序；可识别的 中间数据指读取NC文件中的数据后，将其转化成为可用于仿真 运行的具有一定格式的数据文件。 仿真系统的开发步骤 根据数控车床加工工件的成型原理， 研究车削仿真加工的流 程及工件毛坯的模型设计，基于 VB开发二维数控仿真系统开发 步骤。 （1）建立刀具类，并能使之图形化。 （2）建立毛坯类。并能使之图形化。 （3）讨论NC代码的处理，给出 NC代码的编译、输入、解 释、编译、修改与确认的方法及其与其仿真系统的集成方式。 （ 4）分析动态图形显示方法，确定采用交互能力强的实时 动画方式来模拟加工过程。 （5） 制定图形显示过程中的刀具轨迹直线插补与圆弧插补 代码，制作插补器。 （6） 视图类的确立， 利用 vb 的图形功能， API 来实现刀具， 毛坯，夹具，与工件。 （7） 建立档案类，实现系统中存在的许多文件， 如NC文件、 几何模型文件、 刀位文件等， 输入输出模块对这些文件进行管理。