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数字电液调节系统构成和控制原理 浩良河化肥分公司的 N12MW纯凝式汽轮机组，改造前采用机 械液压式调节系统，油动机波动范围在土 8mm负荷变化范围 ± 3M0严重影响机组的安全。浙江中控技术XX公司对其进行改 造，采用独立油源自容式油动机的液压系统， ECS-100 硬件和 AdvanTrol Pro 软件平台的控制系统。 DEH系统控制原理 控制系统生成的油动机阀位指令，经过伺服板卡、 DDV电液 伺服阀，形成调节油压，从而动作油动机。油动机行程经过位移 传感器（LVDT测出，反馈至伺服板卡，使之与油动机阀位指令 保持相等，实现DEH闭环控制。控制原理如图1所示。 DEH系统构成 液压系统构成和工作原理 独立油源自容式油动机液压系统， 是由油源和高压油动机两 部分组成。分别安装在前轴承箱左侧和上部，由进、回油管路相 连接。液压系统构成和工作原理如图 2 所示。 （1） 独立油源是将电能转化成液压能，为电液执行器提供 液压能源。齿轮泵电机组是三相交流异步电机驱动齿轮泵工作。 采用一用一备形式，可进行切换或联动。 （2） 油泵启动后，油源集成块组件上的充油电磁阀（ 1YV） 得电，开始向系统和蓄能器充油。当系统压力升高到压力开关 (PS1)的设定值后，PS1动作，1YV失电，停止充油。当系统压 力下降到压力开关(PS2的设定值后，PS2动作，1YV得电，启 动充油。 ( 3)蓄能器组件由皮囊式蓄能器、截止阀和压力表等组成。 一方面补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动， 另一方面 与油泵共同维持系统压力恒定在设定范围内。 控制集成块组件由电液伺服阀、 OPC电磁阀等组成。 它接受控制系统发出的指令，控制电液执行器动作。在需要时， 也接受快关信号，控制电液执行器快速关闭。 油缸是电液执行器的执行机构，完成驱动阀门及遮断 等任务。位移传感器组件用于测量高压油动机活塞杆移动的位 置。 控制系统构成和功能 控制系统由硬件和软件构成 硬件采用ECS-100平台，配置测速和超速保护模块 FW345和 伺服模块FW346专属模块；软件采用 AdvanTrol Pro平台，实现 机组的监控。 控制系统功能 控制系统功能有升速控制、 同期并网、 功率控制、 压力控制、 调频控制、限制保护、超速保护、严密性试验、超速试验、仿真 功能等。 1 )冲转方式： 在“冲转方式选择”操作面板中， 点击“主 汽门冲转”按钮， 此时调门逐渐开启至全开位， 由操作人员手摇 主汽旁路门冲转， 目标转速跟踪实际转速， 冲到 2600转/ 分以上， 切换到转速回路， 自动升速直至定速 3000转/ 分。点击“调门冲 转”按钮， 系统自动投入转速回路， 目标转速直接设定 3000 转/ 分，系统自动升速直至定速 3000转/ 分。 (2)升速控制：在机组并网前，转速回路是闭环调节回路。 给定转速和实际转速之差，经 EPID(偏差PID)运算后，通过伺 服板卡输出指令，使实际转速跟随给定转速变化。 ( 3)超速保护：当汽轮机转速达到额定转速的 110%时，系 统应发出跳闸指令至 ETS装置，关闭主汽门、高压调节门。 ( 4 )仿真功能： 依次点击“仿真锁”、 “仿真投入”、 “仿 真挂闸”、“运行”按钮，选择冲转方式和升速曲线，系统自动 执行升速控制，直至定速 3000转/ 分，点击“仿真并网”按钮， 系统自动执行阀控回路，并带初始仿真负荷。 223控制系统发出指令，控制电液伺服阀和 OPC电磁阀， 完成高压油动机开度及快关控制 (1)高压油动机开度控制：系统发出的阀位指令信号，通 过伺服板卡控制电液伺服阀，调节进回油量来调节阀门的开度。 位移传感器信号反馈至伺服板卡， 与阀位指令构成闭环控制， 完 成电信号 -液压力 -机械位移的转换，不断调整高压油动机的开 度。伺服板卡接收双冗余位移反馈信号， 避免反馈信号故障对阀 门控制回路的影响；伺服板卡内置数字式 PID运算环节，构成闭 环控制， 连同主控制器内部的功能回路构成串级控制， 大大提高 控制精度。 （ 2）高压油动机快关控制： 系统发出快关指令直接动作 OPC 电磁阀，快速泄掉调速油，迅速关闭高压调门。 3 结论 改造后的机组控制性能良好，转速控制精度在±1 转 / 分， 负荷控制精度在土 0.2MW主汽压力控制精度在土 O.IMpa。机组 自动化水平的整体提高，不仅确保机组能够长期安全稳定的运 行，而且带来更高的经济效益。