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质量检验制度 目的 规定本公司对选购产品、过程产品和最终产品的监视和测量活动 , 以确保产品符合规定要求 , 防止未经检验或验证 , 以及经检验或验证不合格的产品投入使用、转序或出厂。 适用范围 适用本公司产品形成过程中的选购产品 , 过程产品和最终产品的监视和测量活动。 相关文件 《不合格品的把握程序》 《记录的把握程序》 职责 质量部是产品监视和测量的归口管理部门 , 负责产品验证（检验与试验）的管理工作。 公司检验员统一由质量部归口管理 , 负责选购产品的入厂检验、 对车间的过程产品的检验及最终产品的出厂检验。 工作程序 检验和试验的原则 本公司凡特殊特性 （关键、 重要特性） 抽样检验的接收准则为零缺陷。当出现非零缺陷时， 应对抽样批进行 100% 的检验， 并准时实行改进措施，或组织评审后处置，使过程处于受控状态。当使用其它接收标 准时，须得到顾客的书面批准。 进货检验 / 验证和试验 本公司进货产品必需采纳以下一种或多种方法进行检验： 对供方供应的质量证明资料的接收与评估， 但须定期进行验证性检验； 进货检验 / 验证和 / 或试验； 对供方进行的第二方或第三方评估或审核，并有合格的质量记录，但须定期进行验证性检验。 由认可的实验室进行的零件评价。 研发部和质量部在决定进货检验的方法和把握级别时， 须考虑零件的重要程度和供方所供产品的质量表现状况。 进货检验 / 验证的范围外购产品和托付供方加工的产品。 检验的依据检验计划 进货检验和试验 外购、外协产品进厂 , 标上待检标识（或放在待检区内）后， 然后由仓库管理员将产品的名称、型号规格、供货单位的质量保证书 （合格证）等核对无误后 , 通知检验员按规定要求检验 / 验证。 检验员依据《来料检验指导书》的要求进行检验或验证，当 抽检过程出现一个不合格项时， 需对该不合格项 100% 复检或交由选购员进行挑拣处理；假如不能 100% 复检时，判该批进货不合格。 过程检验和试验 过程检验、最终检验和试验的范围 过程把握计划、各工序工艺卡、工序检验作业指导书所提出的检验项目的范围。 检验和试验的依据 产品标准、 图样（样品） 、产品技术要求、 把握计划、 检验计划、工艺作业指导书； 工序检验指导书； 与顾客商定的验收协议。 验证（检验和试验）的方式 检验员实行首件检验 , 巡回检验和完工检验的三检制。车间工人实行 自检、互检 , 开展监督上工序 , 干好本工序 , 服务下工序的 “三工序法 ”。 检验流程 工人加工的首件产品 , 经自检合格后 , 提交车间检验员 , 检验员检验合格后 , 通知生产工人 , 检验员作好首检记录。 在加工过程中 , 检验员要去各工位巡回抽查 , 监督执行工艺 , 创造产生不合格品的现象时 , 要马上通知工人和车间 , 实行订正措施 , 并作好记录。 工人本批产品加工完后 , 经自检合格 ( 无自检手段的项目除外 ) 后交检 , 自检中创造的不合格品经检验员确认后按 《不合格品把握程序》的 5.2.1 a ）办理。 检验员按检验作业指导书要求进行抽样检验，检验完后 , 在产品流转记录上检验栏目内填上不合格品数 , 并签名 , 合格数由下工 序接收前点清数量后再填入合格数。 ( 当检验员对该产品直接清点计数时 , 应填写合格品数量。 ) 检验程序 在进货检验 , 工序检验均合格的产品 , 方可进入最终检验站进行最终检验。 最终检验检验员按 《检验作业指导书》 及产品的相应标准进行检验。 成品经最终检验且全部项目合格，作好检验合格标识， 填写检验记录后，方可通知入库。 全尺寸检验和试验 当顾客要求时，销售部部门负责与顾客沟通联络商定，并以会议纪要的方式将全尺寸检验和功能试验的频次、品种、数量、性能要求传达到质量部，由质量部组织进行。对公司无能力做的，可托付经授权的检测机构进行检验和试验。应具体记录检验结果，以便顾客要求时准时供应评审。 当顾客未要求时，为验证产品是否满足规定要求及评价产品质 量水平， 质量部每年至少一次选择代表型号及重要产品 （主导产品） ， 进行全尺寸检验和功能试验， 检验记录应妥当保存， 需要时进行对比、分析、改进。 检验试验记录 按《记录的把握程序》 ，保存表明产品已经检验和试验的记录 , 这些记录应当是清楚地表明产品是否已按全部规定的验收标准进行 了检验和试验 了检验和试验 , 并应标明负责合格产品放行的授权检验者。 5.5.2 检验过程创造的不合格品，作好不合格标识，则按《不合格品 把握程序》进行处置。 6 质量记录 进货检验记录 首/ 末件检验确认记录 产品巡检 / 入库检验记录 成品入库 / 出厂检验记录 半成品检验记录