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《小蝌蚪找妈妈》的故事情节 摘要：。 镍基高温合金GH4169是一种广泛应用于航空航天领域内的难加工材料，经常是航空发动机涡轮盘，叶片，燃烧室等热端部件的制造原料Rasti Amirt等在探究钻削AISI 4340钢的表面完整性对其疲劳失效的影响时发现，当提高钻削速度并且降低进给量的时候，加工孔的疲劳寿命将会提高;在钻削时，提前钻好引导孔也有利于疲劳寿命的提升1 实验材料与过程加工刀具采用整体硬质合金不等齿距四刃铣刀VSM-4E-D8，涂层为Ti Al N，铣刀螺旋角分别为38°和41°，如图1所示。被加工材料为80 mm×80 mm×100mm的块状高温合金GH4169,EDS元素分析结果如表1所示。根据被加工工件的尺寸来设计加工疲劳试样的尺寸，其具体尺寸如图2所示，厚度为3 mm。采取三因素三水平的正交实验L表2中，V对铣削完成的GH4169表面在HXD-1000TMC/LCD显微硬度计上进行显微硬度检测，试验负荷为0.981 N(100gf)，保荷时间为15 s。沿着进给方向采用X射线衍射法来测量表面残余应力，设备为PRO-TOiXRDCOMBO，靶头为Mn靶，采用多次曝光采集，曝光时间设置为1，曝光轮廓次数为10，曝光增益次数为40，辐射类型为Kα射线，20 kV(4 mA)，波长为2.103 14 nm，衍射角为152°，测点直径1 mm。在三维形貌仪InfiniteFocus G4上进行表面粗糙度Ra,Ry和Rz测量，取样长度为250μm。最后采用M-3000电磁动态试验系统进行低周疲劳实验，疲劳实验机实物图及如图4所示。疲劳试验采用应力控制，低周疲劳试验的载荷应该大于材料的屈服强度，镍基高温合金GH4169在常温时的屈服强度为550MPa2 实验结果2.1 已加工表面质量实验结果工件表面质量的评定参数有很多，本文选取显微硬度、表面残余应力、表面粗糙度与表面应力集中系数来进行评定。其中应力集中系数可根据表面粗糙度计算，计算方法如下式中:ρ为峰谷的平均半径;Ra、Ry和Rz分别为轮廓算数平均偏差，轮廓最大高度和轮廓微观不平度十点高度;n=1时代表扭转载荷，n=2时代表拉伸载荷。显微硬度结果如图5所示，从图中得到第6组铣削参数下的表面显微硬度最大为477.5 HV，第2组铣削参数下的表面显微硬度最小为387.9 HV。不同加工参数下的表面显微硬度差异并不是太大，最大表面显微硬度比最小表面显微硬度只增加了23.1%。沿着进给方向的残余应力结果如图6所示，进给方向的残余应力为拉应力。其中第2组铣削参数下的残余应力最大为379.68 MPa，第9组铣削参数下的残余应力最小33.84 MPa，表层最大的残余拉应力是最小的11.2倍。表面粗糙度的结果如图7所示，第9组铣削参数下的表面粗糙度Ra最小为2.25μm。第3组铣削参数下表面粗糙度Ra最大为3.65μm。不同铣削参数下，表面粗糙度最大值相比于最小值增加了62.2%。应力集中系数的结果如图8所示，第9组加工参数下的应力集中系数最小为1.95，第7组加工参数下的应力集中系数最大为3.72，最大的应力集中系数相比于最小的增加了90.8%。2.2 低周疲劳实验结果不同铣削参数加工试样的低周疲劳周次寿命结果如图9所示。从图中我们可以得到:第7组参数下加工的疲劳试样疲劳寿命最短，只有25 573次循环周次;第9组加工参数下的疲劳试样寿命最长，有89 535次循环周次，最高周次是最低周次的3.5倍。采用极差分析法对于实验结果进行分析，如表3所示。从极差中可以看出，铣削速度对低周疲劳寿命的影响变化最大，接下来是铣削深度，进给量对低周疲劳寿命的影响最小。试样低周疲劳寿命随不同铣削参数的变化规律如图10所示，可以看出随着铣削速度和进给量的增加，GH4169的低周疲劳寿命先增加后减小，而随着铣削深度的增加，低周疲劳的寿命一直增加。低周疲劳寿命的长短与加工表面质量密切相关，铣削速度和进给速度的增加使得加工区域温度升高，温度的升高使得加工表面的硬化程度降低，晶格缺陷减小，寿命也会增长，但随着速度的持续增大，切削力也会相应增大，当力引起的塑性变形大于热载荷作用时，晶格缺陷又会开始增加，从而又降低了疲劳寿命。当进给速度超过0.2 mm/r时，随着进给速度的增加，加工表面理论残余高度将会增加，从而使得加工表面粗糙度增大，加工试件的低周疲劳寿命缩短2.3 低周疲劳寿命数学模型机械加工参数的变化引起的是表面质量的变化，加工零件的表面质量会直接影响零件的疲劳性能。通过拟合分析，随着切削成形表面显微硬度的增加、残余拉应力的增加、应力集中系数的增加试样的疲劳寿命都会随之降低，这表明3种因素对疲劳性能都有影响。综合考虑3种表面质量参数的影响，