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制氢转化炉管延伸段裂纹泄漏原因分析及处置 摘要：制氢装置顶烧方箱式蒸汽转化炉运行中炉管延伸段陆续发生多 处穿透性裂纹泄漏，通过对炉管进行失效分析，查找裂纹产生的原因，提 出改变外部保温、内部保温盒设计高度等措施，经一个周期的运行，验证 了处置措施的合理性。 1装置及转化炉 陕西延长石油集团煤油共炼试验示范工程是延长集团筹建的全球首 个工业化示范工程，其中配套有5X10lm7h制氢装置，为煤油共炼加氢装 置提供原料氢气。制氢装:以天然气与脱硫干气为原料,采用一段转化、 置提供原料氢气。制氢装 :以天然气与脱硫干气为原料, 采用一段转化、 中温变换、PSA提氢的工艺。制氢转化炉由中国成达工程设计, 结构形式为顶烧方箱式蒸汽转化炉，设计辐射段总热负荷88.21MWO设计 炉管规格为①124X13,共192根，分4排布置，炉内有效长度L= 12200mm, 材料为HP-Nb-mod离心铸造管，由青岛新力通制造。炉膛外炉管 延伸段长1.3m,材料为TP304H。转化入口设计温度610°C,出口 860°C, 设计入口压力3. 48MPa,出口压力3.18MPa,设计工艺介质为天然气、脱 硫干气、水蒸气。 20XX年12月，转化炉北侧第一排东第一根炉管延伸段吊耳以下部位 发现穿透性裂纹，工艺气体外泄。一周后，北侧第二排东第一根炉管泄漏, 情况与第一根炉管相似o20XX年1月炉顶南侧第一排东第二根炉管在相同 部位再次发生泄漏，此根炉管陆续在初次泄漏部位上下发现多处裂纹。装 置于20XX年2月停工整改。 裂纹位于炉膛外延伸段支耳管下方15im处母材上（图1）,为横向裂 纹，长度约10mm,延伸管下部从炉顶至上猪尾管加强管上沿处有保温，上 部无保温。制氢装置于20XX年10月开工，截止20XX年2月，期间开工7 次，累计运行510do装置运行以来进料介质为天然气与水蒸气，转化入口 操作温度（595±5） °C,出口操作温度（805±8）°C,入口操作压力2. 9MPa, 出口操作压力2. 7MPa,装置负荷一直维持60%,均在设计范围内，运行过 程中监测Cl及S均未检出，可排除操作异常及腐蚀原因。 图1开裂管裂纹位置2理化检试验装置停工后，分别对2根未开裂延伸管及2根开裂延伸管的裂纹部位 及远离裂纹部位取样，进行外观检查、理化分析及性能试验，取样部位如 图2所示。室温拉伸成分晶间腐蚀’金相及硬度Q 图1开裂管裂纹位置 2理化检试验 装置停工后，分别对2根未开裂延伸管及2根开裂延伸管的裂纹部位 及远离裂纹部位取样，进行外观检查、理化分析及性能试验，取样部位如 图2所示。 室温拉伸 成分 晶间腐蚀’金相及硬度Q a）未裂延伸管 0 靠近裂口部位室温拉伸 靠近裂口部位晶间腐蚀 远离裂口部位室温拉伸 成分 LI 」? R .口 口 远离裂口部位晶间腐tlf 远离裂口部位金相及硬度 0 0 靠近裂口部位金相及硬度 b）开裂延伸管 图2延伸管取样示位置 2. 1外观情况 开裂部位外壁可明显观察到一条或多条横向裂纹，长（10?20） mm 不等，开裂部位内壁可明显观察到宏观裂纹，裂纹在内壁呈龟裂状分布, 最长约70mm,典型裂纹形式如图3所示。 图3延伸管内壁裂纹形态 图3延伸管内壁裂纹形态 2. 2化学成分分析 分别对未开裂和开裂延伸管取样进行化学成分分析（表1） , 2件试 样主要元素含量满足ASMESA213对TP304H材料要求。 表1化学成分分析 1832 8.31 1.00 ().(X)72 0.047 0.0436 0.032 18.43 8.32 1.01 ().(X)77 0.047 0.0434 0.034 2. 3常温拉伸试验 分别对未开裂延伸管及未开裂延伸管的裂纹部位及远离裂纹部位取 样进行常温拉伸试验，各试样满足ASMESA213对TP304H材料的要求。 2. 4硬度试验 分别对未开裂延伸管及未开裂延伸管裂纹部位及远离裂纹部位取样 进行硬度试验，各试样满足ASMESA213对TP304II材料的要求。 2. 5金相观察 分别对未开裂延伸管及未开裂延伸管的裂纹部位及远离裂纹部位取 样进行金相观察，组织均为奥氏体，晶粒度约为4级，见图4。 图4延伸管显微组织 各试样能满足ASMESA213对TP304H材料的耍求，对开裂延伸管裂纹 情况进行光学/电子金相观察和微区能谱分析，开裂延伸管裂纹垂直于内 壁，从内壁起裂，以穿晶方式向外壁扩展，裂纹分支较少，沿开编缝隙边 缘有氧化物附着，主要为氧化铁、氧化格和氧化硅，在主裂纹附近有数条 垂直于内壁的小裂纹。见图5。 图5开裂延伸管金相观察 将开裂延伸管裂纹翻开，进行断口形貌观察和微区能谱分析，裂纹从 内壁起裂，为多源起裂，断口外表覆盖大量氧化物，主要为氧化铁和氧化 铭。见图6。 图6 断口