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磨煤机电动机驱动系统的研究与试验 摘要：燃煤发电厂传统制粉系统采用工频异步电动机驱动，当运行时间较久导致系统参数变化后，容易出现制粉系统出力降低、电耗增大等问题。为了研究磨煤机转速、加载力、煤粉细度和磨煤机出力之间的关系，分析磨煤机电动机采用稀土永磁电动机和中压变频器后的运行方式，设计一系列试验方案测得改造后制粉系统在不同转速、不同工况下的指标，根据试验结果给出磨煤机在轻载、中载、重载下的转速设定推荐值，指导磨煤机驱动系统的优化运行。 0 引言火力发电厂传统制粉系统中，磨煤机驱动采用工频运行的异步电动机，其转速是发电厂基建阶段根据设计煤种校核得到的，此后无论煤种如何变化，磨煤机电动机均为定频运行。因此，传统制粉系统不能调整转速，当工况变化后，容易出现制粉系统出力降低、电耗增大等一系列问题当上仓煤种可磨性较差时，磨煤机出口煤粉细度增大，导致着火推迟，火焰中心上移，易造成锅炉效率降低、污染物排放量超标，以及主、再热汽温超温等问题；当上仓煤种可磨性较好时，磨煤机出口煤粉细度减小，易造成磨煤机电耗增加现有的磨煤机电动机变频器，是在无法确定磨辊加载力、煤粉细度和磨煤机出力之间的规律的前提下，通过增加电动机转速来提高磨煤机出力采用稀土永磁电动机作为磨煤机的驱动电动机，具有体积小、重量轻、效率高、特性好等一系列优点。此外，稀土电动机搭配变频器使磨煤机运行中的转速调整成为可能。就制粉系统来说，调节磨煤机转速的主要目的不是节电，而是通过控制煤粉细度和煤粉浓度的变化，匹配当前煤种、当前设备状态以及当前锅炉燃烧的调整需求。本文探讨磨煤机电动机采用稀土永磁电动机后的运行方式，设计一系列试验方案测试改造后制粉系统在不同转速、不同工况下的各项参数，并通过分析试验结果给出磨煤机在轻载、中载、重载下的转速设定推荐值。1 磨煤机电动机改造将某发电厂1号机组的1E磨煤机电动机替换为稀土永磁电动机。原有锅炉（BWB-1903/25.40-M）为超临界参数、螺旋炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢构架、露天布置的Π型锅炉，锅炉配有带循环泵的内置式启动系统。采用ZGM中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统，前后墙对冲燃烧方式，配置BW公司的DRB-4Z超低NO电动机改造前制粉系统主要技术参数见表1。将原异步电动机替换为永磁电动机，并配用一台通用变频器。替换后的稀土永磁电动机主要技术参数见表2。2 方案设计为了探寻磨煤机使用永磁电动机变频调速后转速的控制问题，制订一套技术方案。(1）对于设计转速为n(2）根据测得的煤粉细度结果，调整折向挡板的角度。由于磨煤机转速提高后会使煤粉变细，为了充分发挥高转速下磨煤机的带载能力，在制粉结果合格的前提下，可增加折向挡板的角度。(3）为获得最优磨煤机转速与当前煤种下煤量的对应关系，设定基准转速n=n最后，对石子煤量进行校核：若石子煤量在预设阈值内，则进行下一步骤；若石子煤量超过阈值，则返回上一步骤，调整基准转速与基准煤量重新测试。试验方案的流程如图1所示。根据试验结果，针对当前煤种确定变频器的变速范围，以及轻载、中载、重载下的建议转速。当需要降低磨煤机的最低煤量时，对于设计转速为n根据上述方案，结合1E磨煤机的实际参数，设计了5档转速，每档转速4个工况（其中18 r/min时只进行了3个工况试验），共计19个工况的试验（见表3）。各工况测试期间，磨煤机进口冷热风门投自动，磨煤机出口温度设定值为75℃，磨煤机一次风量不设偏置，磨煤机液压加载力跟随该磨液压加载曲线，磨煤机出口静态分离器挡板放置于55°。试验期间，1E磨煤机上仓煤种均为同批次优混煤，设计煤种和试验煤种煤质指标见表4，机组负荷大部分时间稳定在600 MW。3 试验内容与分析3.1 煤粉细度测试试验在18 r/min,21 r/min,24 r/min,27 r/min,30 r/min转速下，分别进行30 t/h,45 t/h煤量时的煤粉细度测试试验，结果见表5。可以看出：相同煤量下，随着磨煤机转速的提高，煤粉细度呈下降趋势；相同转速下，随着给煤量的增加，煤粉细度呈上升趋势。3.2 最大出力测试试验在18 r/min,21 r/min,24 r/min,27 r/min,30 r/min转速下，分别进行磨煤机最大出力和煤粉细度测试试验，结果见表6。可以看出：随着转速的提高，磨煤机最大出力增加较为明显，相较于改造前额定转速（24 r/min），磨煤机转速增加至27r/min和30 r/min后，磨煤机最大出力分别增加约13.1%和20.4%；磨煤机最大出力工况下，随着转速提高，煤粉细度有减小趋势。将不同转速下磨煤机最大出力时的煤粉细度折算到R90=18%进行修正，修正后磨煤机的最大