超高层建筑内嵌钢板-混凝土剪力墙施工工法.docVIP

超高层建筑内嵌钢板-混凝土剪力墙施工工法 前言 内嵌钢板-混凝土剪力墙作为钢板剪力墙的一种常用形式，既可以利用高强混凝土的优点，又可以充分利用钢板的延性，多用于超高层建筑核心筒作为主要抗侧力构件。相对于普通钢筋混凝土剪力墙，可有效降低结构自重，整体结构体系的抗风抗震性能得到显著提高。一方面，其抗侧刚度较高，可有效减少核心筒剪力墙厚度，降低其轴压比；另一方面，在满足使用功能前提条件下，增加有效使用面积，提高建筑的使用效率。 华建建设发展有限公司在“珠海国际中心项目”实施过程中，开展超高层建筑内嵌钢板-混凝土剪力墙技术攻关，与设计院、加工厂协商确定好剪力墙钢板的深化设计方案，并对钢板剪力墙的各分部工程（钢板、钢骨柱、钢筋、混凝土等）施工工序进行研究，成功解决了钢板安装的精度控制、焊接变形、混凝土浇筑质量等一系列问题，大幅提升了钢骨柱与钢板安装的施工效率，有效控制钢板剪力墙有害裂缝等质量问题的产生，达到了良好的效果。 2. 工法特点 2.0.1 内嵌钢板-混凝土剪力墙将钢板内置于高强混凝土剪力墙，既可以利用高强混凝土的优点，又可以充分利用钢板的延性，具有极高的应用价值； 2.0.2 本工法成功解决了超高层建筑核心筒钢板剪力墙的一系列施工难题，有效控制钢板剪力墙有害裂缝等质量问题的产生，施工安全可行； 2.0.3 本工法通过优化的施工工序，大幅提升了钢骨柱与钢板安装的施工效率，节省了工期，间接节约成本，取得良好的经济效益与社会效益。 3. 适用范围 本工法适用于高层、超高层建筑的内嵌钢板-混凝土剪力墙施工；尤其适用于需要具有较好抗震承载力和抗剪能力的高层、超高层建筑。 4. 工艺原理 超高层钢板剪力墙安装施工首先需对钢板剪力墙进行分段、分节，并针对节段进行合理的深化设计，根据施工图及深化设计图进行剪力墙分项工程的测量放线，在此基础上进行剪力墙端钢骨柱安装、剪力墙钢板安装及连接等施工。此外，需制定详细的构件防变形措施，确保焊接过程对结构变形影响较小，严格控制钢板剪力墙施工全过程质量，并保证安全体系完备。钢结构安装完成，需将工作面交接至土建作业班组，进行钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑及养护。对于混凝土施工，需要针对性制定混凝土开裂措施。 5. 施工工艺流程及操作要点 5.1 工艺流程 剪力墙深化设计→进场验收→测量放线→钢骨柱安装→钢板安装及连接→钢结构与土建工作面交接→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇筑与养护。 5.2 施工要点 5.2.1 采用Tekla Structure 软件深化设计 根据施工图纸，采用Tekla Structure 软件对剪力墙进行建模（以底层为例，如图5.2-1），在施工前进行剪力墙深化设计，主要包括：核心筒钢骨柱分段、钢板分段分块、加劲肋深化设计、预留洞口深化设计、钢板墙吊点及耳板布置。 图5.2-1 剪力墙三维模型图 （1）剪力墙钢板分段分块 核心筒常为对称结构，每层分布状况相似，因此，以某层核心筒内钢板剪力墙为例，根据图纸，结合以往施工经验、现场情况及吊装、运输尺寸限制、减少现场焊缝长度和合理布置焊缝位置，对分段状况作出分析如图5.2-2所示。 图5.2-2 核心筒剪力墙钢板分块布置图 （2）核心筒钢骨柱分节 根据塔式起重机的吊装性能、运输条件及安装工艺进行分节，深化的钢骨柱分节高度主要控制为1～2个标准层高，分节位置一般位于楼层结构标高以上1.3m处。深化过程中需考虑柱内雨水及养护水的排放孔，在柱靠近核心筒一侧的柱壁上开一个孔径20mm的排水孔，孔中心距离柱顶800mm。核心筒钢骨柱分段原则，应遵循： ①在塔吊吊装范围、能满足塔吊的起重性能； ②钢构件满足堆场的布置，方便起吊点布设； ③现场拼接等施工位置便于搭设安装操作架； ④钢结构施工工艺、土建施工工艺对钢结构施工的影响因素； ⑤构件便于长途运输。 （3）加劲肋深化设计 钢板剪力墙通常面积大，板长方向刚度小，自重、日照、焊接应力等极易产生变形；沿钢板墙构件长度方向通长布置加劲肋，高度方向间距3m布置水平刚性卡板，钢板墙拼接处竖向焊缝位置间距1m设置刚性卡板，以便控制剪力墙焊接变形。 （4）预留洞口深化设计 一方面，交叉施工多，各专业碰撞点多，为保证剪力墙的结构尺寸及观感质量，需提前考虑在钢板墙上预留相关孔洞，例如：钢筋孔、混凝土过浆孔、穿墙对拉螺栓等。深化设计中提前规划、预留相关孔洞，有效协调各专业碰撞问题；工厂加工时，仔细核对开孔位置及校验尺寸精度，并在开孔处周围按照规范要求进行孔洞补强处理。 另一方面，为保证在混凝土浇筑时，钢板两侧混凝土可以顺利流淌，减少因为一侧侧压力过大、不对称引起的模板移位变形，在钢板上开设流淌孔，同时，按照规范进行流淌孔补强，保证钢板开设流淌孔后强度不被削弱。留置流淌孔直径为150mm，间距1200mm，采用梅花状布置。 （