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D5 选择与验证永久措施 用七步法来选择永久措施： 识别最终结果 列出决策的标准（一定要满足的要求和希望满足的要求） 确定期望相对重要性 确定选择 根据标准来比较被选方案 分析风险 作出最佳选择 第三十一页，共四十四页。 D5 选择与验证永久措施 1、要解决的问题： 措施的日期是否指示？ 声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？ 声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？ 措施是否充分考虑问题的时间？ 措施是否充分考虑条件? 措施是否充分考虑了对立性的要求? 措施是否充分考虑问题的大小? 2、要使用的质量工具 因果图 设计验证和报告 (DVPR) FMEA 。。。 第三十二页，共四十四页。 8D培训 第一页，共四十四页。 案例：找错 D2:确认问题： 贵公司反馈：B301后雨刮臂安装孔超差，抽查38件发现6件，故障比例为15.8%。技术要求：6（0.1—0.3）mm，实测值：7.20mm，7.04mm，6.60mm，6.60mm，7.06mm，6.58mm.我公司在内部进行了排查确认。 D3:临时措施： 在制品的处置：将注塑后的成品件使用专用止规进行全检，确保接头内衬直径不超过6.3mm，1月17日新生产的700套已全检(检出不良品65Pcs) 库存品的处置：我公司现场服务人员将安排人员对贵方现场所有库存品进行全检上线。 以上措施立即执行 D4:根本原因分析： 压铸零件是我公司采购的零部件，经过供应商排查发现：接头锥孔衬套压铸件一出四，压铸模其中一根芯支外径偏大造成模具压出的对应衬套产品内径变大。进一步追溯属于供应商在生产过程中压铸模具芯支断裂，更换芯支后生产时检验员发现内衬孔有超差，然后重新更换芯支。供应商不合格产品没有清理干净混入合格品中发往我公司。进料检验抽检时没有抽到不合格品而判定此批合格 D5:纠正措施： 1.要求供应商完善对模具维修后的质量检测控制； 2.该零件的检验方式由正常检验调整为加严检验； 3.注塑成形的半成品接头组件使用专用止规全检，确保不合格的产品不流出。 以上措施完成时间：2011-2-1 D6:措施验证： 出货检验对成品库1000套产品进行抽检，未发现不良品。 D7:预防再发生： 1.要求供应商完善对模具维修后的质量检测控制； 2.该零件的检验方式由正常检验调整为加严检验； 3.注塑成形的半成品接头组件使用专用止规全检，确保不合格的产品不流出。 第二页，共四十四页。 步骤 名称 目的 D0 问题描述 对问题进行具体描述，以便后续进行原因查找，并制订紧急措施 D1 组建团队 确定牵头人，并进行职责分工，以便高效解决问题 D2 问题确认 确认问题，找到问题点，以便进行根本原因查找 D3 临时措施 临时采用，保证当前生产正常进行 D4 根本原因分析 确定真因，以便对症下药 D5 纠正措施 对真因的纠正措施 D6 措施验证 验证对真因的纠正措施是否有效 D7 预防再发生 在FMEA等文件中固化，以防后续项目重复发生 D8 小组表彰 表彰贡献大者，鼓舞士气，团队建设内容 每一步罗辑关系 第三页，共四十四页。 8D应用准则 症状定义和量化 顾客和受影响的方面都已经被定义 缺陷问题值得启动 问题的原因不明 管理者愿意从根本上解决问题的再次发生 复杂到 一个人无法解决 第四页，共四十四页。 趋势图 提供了过程随时间变化的信息 用来辨别数据变化趋势或数据变化状况 不 良 数 量 D0:问题描述 第五页，共四十四页。 柏拉图 有助于将几个重要数据从一列琐碎的数据中挑选出来 D0:问题描述 第六页，共四十四页。 佩恩特图 帮助追踪一个或多个症状 显示各项措施作用后的效果 问题数量 采取临时措施 采取永久措施 D0:问题描述 第七页，共四十四页。 紧急措施(ERA) 供应商应在收到STA发出的不良信息后24小时内制定并反馈紧急措施方案 紧急措施是为了在紧急情况下保护顾客(CFME)的利益，避免其出现停线、不良品连续流入等严重问题 在执行紧急措施前，验证其可行性 在执行紧急措施后，确认其有效性 在量化症状前，需考虑问题的严重性。如果情况严重，执行紧急措施，然后再去收集量化数据! D0:问题描述 第八页，共四十四页。 不管问题怎样提出或来自谁，都要求8D过程作为反应。 为鼓励供方和顾客之间的良好联系，顾客的工程师应该辅导供方以在24小时内对任何问题迅速反应。理想地，供方应该派一个代表到工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。 在派代表前，供方应该和工厂进货质量人员一起检查，如零件挑选。如供方不能派代表到工厂，供方应请求有问题的零件马上发运给它们以便供方能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响。 如果供方等待反应越久，供方解决问题将越困难。 积极反应的态度和互