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供方现场6S管理革新项目发布 ——供应商现场6S管理体系革新 第一页，共三十六页。 1 2 3 4 5 6 项目策划 现状解析 改善方案推进 成果验收及标准化 改善收益 项目总结 目录 第二页，共三十六页。 一、项目策划 仓库堆放杂乱，原料、成品、工具、废器物品混放 不合格品堆积如山，无区域、无标识、无处理 生产现场随处可见员工私人物品随意摆放 生产现场定置、定位基本空白，产品随处堆放 库房管理 不合格品管理 员工管理 定置管理 a、目前供方现场管理现状； 第三页，共三十六页。 一、项目策划 b、目前供方现场管理现状； 6S整体评分汇总（100分标准） 项目 类别　 员工 管理 定置 管理 不合格品 管理 安全 管理 库房 管理 工艺 管理 评分 标准 8分 32分 20分 8分 16分 16分 实际 得分 7 15 5 6 8 12 不良 扣分 1 17 15 2 8 4 不良 率 2.13% 36.17% 31.91% 4.26% 17.02% 8.51% 背景描述： 目前我们各供方生产现场，6S基础管理停留在清扫、清洁，周而复始，通过对10家供方现场调研，6S现场基础管理得分仅53分，距离基础管理得分要求的85分还有近30分的差距，生产现场混乱的情况下不能有效的支持产能和效率的提升，更存在严重影响产品质量的风险，在这种背景下，针对供方的现场6S管理体系进行革新改善。 第四页，共三十六页。 一、项目策划 协同革新学校一起，组织推动本次活动，将工厂目前较为成熟的一套现场6S管理模式进行转换复制到各供方，辅助他们打造一套适用于自己公司的6S管理体系； 推动供方将现场管理细致化、条理化、正规化，以提升零部件品质品味； 目标:85分 现状:53分 挑战目标:90分 改善前 阶段目标 挑战目标 6S基础管理平均分 53分 85分 90分 第五页，共三十六页。 三、项目策划 项目组长 6S推行方案实施的推行、执行监督和标准化 6S推行方案的策划、分析及改进 6S推行方案实施后的效果稽查、验收，后期标准化监控 6S推行方案实施情况的执行跟进、分析及改进，后期标准化监控 成立专项小组 项目指导 副组长 第六页，共三十六页。 二、现状解析 综合前面我们现场稽查的评分分布情况，主要扣分集中在定置管理、不合格品管理、库房管理三大项目，我们以荆州天达的现场6S情况为切入点进行体系革新改善，以下为荆州天达现场6S实状。 整理、整顿：物品存放无定置定位，随意性强 上料区域未进行定置标识，原材料、回用料混合堆放 产品包装区，堆放杂乱 生产现场产品无任何标识、定位管理 第七页，共三十六页。 整理、整顿：现场凌乱，生产过程在制品标识不清晰 二、现状解析 不合格品清理不及时 丝印线未规划不合格品存放区，现场物料标识不清晰，状态不明确 不合格品与合格品混放，无明显区别 第八页，共三十六页。 整理、整顿：产品存放杂乱，无整体区域性规划 二、现状解析 物品未按型 号、规格、品种区分存放 仓库区域有划分，但实际未被执行，产品、物流车辆随意摆放 仓库内环境杂乱 第九页，共三十六页。 二、现状解析 造成现场6S仅停留在清扫、清洁阶段 因素 意识 方法 固化 1、知道、了解实施6S推行的好处，抱观望姿态 2、觉得其实都是靠人管理的，过度相信员工 3、保留老套的“人管” 制度 1、不知道应该如何策划、如何开展； 2、不清楚首末顺序，一味抱由小到大的方式，过早细致化 1、前期所有努力没有实施标准化，生产一忙，全乱了 2、监督机制未建立，员工自觉维护性不强 3、没有一套完善的制度来明确职责 第十页，共三十六页。 三、改善方案推进 问题点 改善方式 固化方式 周期 责任人 意识薄弱 建立6S管理看板，实行积分制看板管理，在班组间进行评比 看板信息更新 每日 6S推行组长 以班组为单位，每日晨会进行6S宣贯 管理人员稽查 每日 6S推行组长 缺乏方法 开展生产现场干部值日机制，当天问题当天整改，并于日清会宣贯 输出6S巡查值日表 每日 6S推行组长 发动员工力量，以奖励形式征集现场改善提案 形成改善提案台账，每周进行闭环结案 每周 6S推行组长 标准化持续 每月开展一次6S 管理工作大检查 检查日常工作开展情况，做好当月总结 每月 6S推行组长 将6S管理纳入班组管理绩效中 每月评出优秀改善之星进奖励（团队、个人） 每月 6S推行组长 通过对供方生产现场现状的诊断、调查和原因分析，项目小组决定针对供方现场6S整顿难固化的问题，进行标准化6S管理体系革新。并制定对策如下： 第十一页，共三十六页。 三、改善方案推进 1、在供方发