QC七大工具培训课件.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * QCC CASE STUDTY 效果推移图 第九十四页，共九十七页。 QCC CASE STUDTY ?九、成果比较 以柏拉图来比较 累 积 影 响 度 第九十五页，共九十七页。 THANKS！ QA 第九十六页，共九十七页。 内容总结 质量管理旧、新七大手法。分层法——从不同角度层面发现问题。散布图——展示变量之间的线性关系。因果图——寻找引发结果的原因。直方图——展示过程的分布情况。第一章??????质量管理七大手法简介。确定积差R,分组数K,组间距h,分组组界。-例1.罐头容量规格为310+/-8g, 今抽检50罐头数据如下：。v计算各组之极差R(最大值-最小值=R)。1977年在日本开始在企业中推行实施。关联图——理清复杂因素间的关系。系统图——系统地寻求实现目标的手段。亲和图——从杂乱的语言数据中汲取信息。矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系。PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果。箭条图——合理制定进度计划。多目的型 （两个以上目的） 第九十七页，共九十七页。 * * TBD * * 按可能存在问题的原因分类 * * * * * * * * * 初一数学第十章 * * 厨艺 * * * 需添加如何识别异常点 * * * * * * * * * * 第六章 矩阵图 C型矩阵图 P型矩阵图 系统矩阵图 第六十二页，共九十七页。 第六章 矩阵图 五、矩阵图做法： 确定事项; 选择因素群; 选择矩阵图类型; 根据事实或经验评价和标记; 资料统计寻找着眼点 第六十三页，共九十七页。 第六章 矩阵图 六、实例： 表示有影响 如某纺布工厂制程因素-专案-抱怨现象矩阵图 第六十四页，共九十七页。 第六章 矩阵图 七、注意事项 在评价有无关联及关联程度时，要获得全体参与讨论者的同意，不可按多数人表决通过来决定。 第六十五页，共九十七页。 第六章 矩阵图 演练 各种原材料特性比较矩阵图 ⊙:最佳 ◎:良好 ○:好 △:稍差×:差 第六十六页，共九十七页。 第七章 PDPC法 一、定义： 为了完成某个任务或达到某个目标，在制定行动计划或进行方案设计时，预测可能出现的障碍和结果，并相应地提出多种应变计划的一种方法。 日本国立公害研究所所长近藤次郎博士，在东京大学任教时，适逢东大纷争（1968-1969年），为了解事件最后将如何，于是详细的剖析其前途与进展过程，其使用的方法后来经过系统化后，被称为“过程决定计划图法”。(Process deciding plan chart) 第六十七页，共九十七页。 第七章 PDPC法 二、适用范围 方针管理中实施项目的计划拟订； 制程中不良现象的防止及对策拟订； 重大事故预测及防止； 新产品、新技术的开发主题的计划决定。 第六十八页，共九十七页。 第七章 PDPC法 三、PDPC法分类： 顺向进行式 (类型Ⅰ) ? 逆向进行式 (类型Ⅱ) A0 A1 A2 A3 A4 An Z B1 B2 B3 Bn C1 C2 C3 Cn D1 D2 D3 Dn 第六十九页，共九十七页。 第七章 PDPC法 五、PDPC法做法： 确定所要解决的课题； 提出达到理想状态的手段、措施； 对提出的措施，列举出预测的结果及遇到困难 时应采取的措施和方案； 将各研究措施按紧迫程度、所需工时、实施的 可能性及难易程度予以分类； 决定各项措施实施的先后顺序，并用箭条向理 想状态方向连接起来； 落实实施负责人及实施期限； 不断修订PDPC图。 第七十页，共九十七页。 第七章 PDPC法 六、实例:防止产品搬运倒置 设想产品 搬运出现 倒置损坏 标明注意事项 中/英文对照 不懂 英文 图画表示 看不 懂图 顶端安 装挂钩 不看 事项 安装预警 装置出声 产品安 全卸运 第七十一页，共九十七页。 第七章 PDPC法 七、注意事项： 随着新事实的发现或新情况的进展，必需随时改进图形。 和系统图区别 和网络图混淆 错用关联图 第七十二页，共九十七页。 第七章 PDPC法 演练: 某维修QCC小组制定保证减少设备停机影响均衡生产的PDPC图来指导小组工作 设想设备 突然发生 故障停机 组织抢修 人员到位 领取 备件 更换 备件 调试 运转 交付 保证 均衡 生产 配件不全 无代用件 外购 配件 外购 无货 更换调整 工装/刀具 修旧件 应急 机电人员 不到位 安排其他 设备生产 确