《工业机器人虚拟仿真技术》教学课件04工业机器人离线轨迹编程.pptxVIP

项 目 四;标题文字添加;标题文字添加;一、提取加工工件的焊接曲线 提取曲线过程如图4-1~图4-11所示。 找到“RSTask4-1 Unfinished.rspag”的打包文件并解压，如图4-1所示。解压后的工作站如图4-2所示。; 这里想要提取的焊接曲线是沿着加工工件的外围走一周，首先要考虑的就是如何准确地提取出来。因为工件外形较为复杂，很难一次性提取完整，所以需要根据工件的外形特征，通过“表面边界”的方法多次分段提取，最后根据目标要求组成所需要的加工轨迹。;图4-4;图4-6;图4-8;图4-10;二、创建固定的工件坐标系 创建的工件坐标系一般以固定装置的某些特征点为基准，这样可以保证加工工件的定位精度。这里使用工装的其中一个支架上的固定点作为工件坐标系基准，创建过程如图4-12~图4-18所示。;图4-13;图4-16;图4-17;三、自动生成焊接路径 自动路径创建过程如图4-19~图4-23所示。;图4-20;反转：反转路径命令可以改变路径内目标点的序列，使机器人从最后一个目标点移动到第一个目标点。 参照面：生成的目标点Z轴方向与选定表面垂直。;近似值参数： 线性：为每个目标生成线性指令，圆弧作为分段线性处理。 圆弧运动：在圆弧特征处生成圆弧指令，在线性特征处生成线性指令。 常量：生成具有恒定间距的点。 最小距离：设置两生成点间最小距离，小于该最小距离的点将被过滤掉。 最大半径：在将圆弧视为直线前确定圆的半径大小，直线视为半径无限大的圆。 公差：设置生成点所允许的几何描述的最大偏差。;四、路径目标点的调整 路径目标点的调整过程如图4-24~图4-34所示。;图4-25; 此时就需要对目标点处的工具姿态进行调整，否则机器人不能到达目标点。可通过查看工具在各个目标点处的姿态确认调整过程如何顺利进行。;图4-28;图4-30;在处理大批量的目标点时，由于目的是将所有目标点处的工具姿态调整为一致的，所以可进行批量修改。这里将其他目标点的姿态调整至与“Target_10”目标点相同。 按住Shift键，用鼠标选中除“Target_10”外的其余目标点，进行批量调整。;图4-33;五、路径轴配置参数的调整 对于任意目标点，如果机器人能够到达，可能会存在多种关节轴??配置情况。这时就需要选择合适的轴配置参数，保证机器人能够以最优的姿态抵达目标点位置。目标点的轴配置参数的调整过程如图4-35~图4-48所示。;图4-36;图4-38;图4-40;图4-42;运行完毕后，看到消息框中报“转角路径故障”，这是转弯半径数值设置有误造成的，需要进行修正，消除该故障。;图4-45;图4-47;六、完善离线轨迹路径并仿真运行 1.完善离线轨迹路径 在整个离线轨迹路径中，除去在加工工件上的目标点以外，还要有起始接近点、结束离开点以及安全位置点。 实现过程如图4-49~图4-67所示。 首先添加起始接近点pApproach，这里设定其相对于“Target_10”沿着本身的Z轴负方向偏移100 mm的距离。 用同样的方法添加结束离开点pDepart。首先复制目标点“Target_350”，接着将新生成的目标点重命名为“pDepart”，然后通过“偏移位置”沿着Z轴的负方向偏移100 mm的距离，最后将该目标点添加至路径“Path_10”的最后一行。 下面开始添加安全位置点pHome，这里将机器人的机械原点作为Home点。;图4-49;图4-51;图4-53;图4-55;图4-57;图4-59;图4-61;图4-63;图4-65;图4-67;2.仿真运行验证结果 实现过程如图4-68~图4-71所示。;图4-69;图4-71;案 例 视 频;成 品 展 示;任务二 认识离线轨迹编程常用工具;使用碰撞监控功能的过程如图4-72~图4-80所示。;碰撞集包含两组对象：Object A和Object B，可将对象放入其中以检测两组之间的碰撞。当ObjectA内任何对象与ObjectB内任何对象发生碰撞时，此碰撞将显示在图形视图里并记录在输出窗口内。可在工作站内设置多个碰撞集，但每一碰撞集仅能包含两组对象。 通常在工作站内为每个机器人创建一个碰撞集。对于每个碰撞集，机器人及其工具位于一组，而不想与之发生碰撞的所有对象位于另一组。如果机器人拥有多个工具或握住其他对象，可以将其添加到机器人的组中，也可以为这些设置创建特定碰撞集。 每一个碰撞集可单独启用和停用。 由于工具“LaserGun”的TCP位置相对于工具的尖端是沿着Z轴正方向偏移了5 mm，这里设定8 mm，那么在机器人运行过程中，可监测工具与工件之间的距离是否在设定范围内。;图4-73;图4-75;接近丢失：如果两组对象Object A和Object B之间的距离小于