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2022 年汽车零配件行业研究报告 导语 新能源渗透率持续提升，里程焦虑成为消费者核心关注。 1节能减排+续航焦虑推动轻量化进程 节能减排+电动化趋势下，轻量化为重要趋势 政策推动，节能减排标准不断提升。“节能减排”成为我国经 济发展的主旋律。汽车领域是推进节能减排的重点。 2020 年中 国汽车工程学会组织全行业专家修订编制的《节能与新能源汽 车技术路线 2.0》发布，对于乘用车新车的油耗做了具体的要 求，2025/2030/2035 年乘用车新车的平均油耗需要达到 4.6、 3.2、2.0L/100km ，节能减排标准持续升级。 新能源渗透率持续提升，里程焦虑成为消费者核心关注。在政 策+市场的双重助推下，国内新能源车渗透率快速提升，从 2020 年1月的2.7%提升到2021 年11月份的20%，随着新能源车份 额的不断扩大，相关的问题也逐渐突出。 2021 年“中国汽车流 通协会”发布文章《如何破解新能源车里程焦虑？》，提及根 据协会对于新能源车主用车体验的面访调研结果，用户购买时 最关心的问题就是“电池续航能力”，占比达到 31.8%，里程焦 虑成为消费者购买新能源车的核心关注内容。 新能源车三电系统质量增加，续航里程诉求带来轻量化需求。 新能源车相较于燃油车虽然减少了发动机和变速箱，但是增加 了三电（电机、电控、电池）系统，电池动力系统的能量密度 低于燃油系统，因此新能源整车的质量高于传统燃油车。而新 能源车对于续航里程的述求，增加了对于整车轻量化的需求。 轻量化助力节能减排，铝合金材料性价比最佳。汽车重量每减 轻 10%，最多可实现节油 5-10%，整备质量每减少 100kg，百公 里油耗可以降低 0.3-0.6L，减少CO2 排放8.5g/km，因此轻量 化成为节能减排领域的重点发展技术。同时在不同的轻量化材 料中，对比多种金属合金和碳纤维，铝合金的性能、密度以及 价格等多方面具备优势，是最具有性价比的轻量化材料。 2铝合金用量提升，推动结构件需求增加 铝合金车身结构件技术门槛较高，玩家较少。相较于小件、三 电系统和轻量化底盘系统，车身结构件的产品结构比较薄，平 均壁厚仅为 2.5~3mm，且零件大型化，很容易变形。对于零部件 的强度要求也很高，因此具备较高的技术门槛，目前仅有前横 梁、左右门框、减震塔、尾盖箱、纵梁等零部件可以采用压铸 工艺进行生产。车身其它结构更多的采用高强度钢材料通过冲 压、折弯、焊接等方式进行制造，因此目前进入车身结构件压 铸领域的供应商也相对较少。（报告来源：未来智库） 白车身采用铝合金成为趋势，结构件需求大幅增加。随着轻量 化需求的不断增加，铝合金白车身的需求从豪华车辆向中端汽 车迁移，铝合金结构件的需求大幅增加。除了压铸工艺之外， 冲压、焊接、铆接等也是铝合金白车身制作工艺。 高压+快速充型，高压压铸具备极高生产效率。高压铸造是一种 将熔融非铁合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔， 并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。适合制造体 积较大，结构复杂，表面质量要求高、批量制造速度快的零 件。对于压铸机的锁模力要求一般在 1200T 以上，金属溶液在 高压下高速填满模具，生产效率高。 具备多项优点，适合汽车零部件制造。高压压铸的优点包括： 1）高压下成型，产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但 品的延伸率较低；2）产品表面光洁度好；3）可生产壁薄的零 件，铝压铸壁厚最薄可达 0.5mm，适合车身结构件。 3设备/材料/工艺共同助推一体化压铸出现 压铸尺寸/重量增加，需要更大吨位压铸机。对于不同尺寸的汽 车零部件压铸过程，需要不同吨位的压铸机进行实现。根据各 家企业披露资料测算，从铝合金小件外壳（上限 1600T）到车身 结构件（减震筒/纵梁/A/B 柱等）（上限 4400T），所需压机的 锁模力不断提升，一般的高压压铸机在 1000-4400T 之间。如果 需要铸造更大体积的产品，需要更大吨位的压铸机配合。 设备企业推出超大吨位压铸机，为大尺寸车身结构件压铸提供 技术支持。2017 年意德拉（力劲子公司）发布全球首台 5500T 压铸机；2019 年11月，力劲集团率先发布全球首台锁模力达到 6000T 的超大吨位压机；2021 年3 月，意德拉宣布获得全球首 个8000T 压铸机订单；2021 年4 月，力劲集团发布全球首款 9000T 压铸机。此外，包括海天，伊之密等压铸机公司均推出 7000T 以上压铸机产品，各大压铸机制造企业为压铸技术升级做 好了设备储备。 4特斯拉引领，车企+供应链陆续跟进