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燃煤电厂氨逃逸在线监测技术现状及设备选型建议 　　摘要：scr脱硝工艺的氨逃逸监测是一个世界性的难题，尤其对于中国电厂的高粉尘工况下的烟气，该文从燃煤电厂氨逃逸在线监测仪表使用现状入手，阐述了氨逃逸在线仪表目前本土化应用中遇到的烟气粉尘太大、abs（nh4hso4）、氨逃逸检测灵敏度不够、氨逃逸分析仪的校正、逃逸氨在烟气中分布不均及气体谱线交叉干扰这6类问题，从测量方法、取样方式及监测点数等方面对氨逃逸在线监测技术发展情况进行了介绍，并给出设备选型建议。 　　关键词：燃煤电厂氨逃逸在线监测技术现状设备选型 　　中图分类号：x773文献标识码：a文章编号：1672-3791（2019）11（b）-0055-02 　　燃煤锅炉烟气排放所含的氮氧化物是空气污染的重要源头之一，控制燃煤过程烟气排放nox总量是各国环保法规的重点。目前燃煤锅炉烟气脱硝主流技术是选择性催化还原（scr）和选择性催化还原（sncr）脱硝技术。其中scr脱硝工艺提出在烟气中喷入氨，在催化作用下，nh3与nox发生化学反应，生成对环境无害的n2和h2o。 　　燃煤锅炉scr脱硝工艺中有部分nh3随着烟气逃逸出催化剂层。氨逃逸最大的危害在于逃逸氨与烟气中的so3反应生成nh4hso4，简称abs。abs在一定温度区间内呈液态，并具有粘性特征，液态的abs易附着在scr脱硝系统后空预器的表面，并吸附烟气中的粉尘，造成空预器的前后压差增大，严重时导致空预器堵塞，危害锅炉的运行安全;逃逸氨还会造成催化剂失活，缩短使用寿命，同时会影响粉煤灰的综合利用，影响除尘效率，并形成二次细颗粒物，加剧大气污染。因此，实时检测逃逸氨的浓度对指导scr脱硝系统喷氨优化起着至关重要的作用。 　　1当前氨逃逸仪表存在的问题 　　众多国内外品牌的氨逃逸在线监测仪表在燃煤电厂实际应用中存在各种问题，主要体现在如下几点。 　　1.1烟气粉尘太大的问题 　　烟气中高达20～50g/nm3的粉尘导致对射式激光气体分析仪的激光不能够穿透整个烟道，尤其当锅炉负荷增大时，激光光束就不能通过，导致检测中断。锅炉吹灰也会导致激光光束不能通过。对于探杆式的激光分析仪，由于依靠烟气渗透进入探杆的过滤管，在如此高的粉尘下，探杆过滤管易堵塞，维护量大[1]。 　　1.2abs的问题 　　燃煤电厂so3含量通常在50ppm以上，有些电厂由于使用高硫煤，so3含量甚至高达200ppm。scr催化剂含有v2o5成份对so2转化到so3起到催化作用，导致了so3含量提高。研究表明，当氨逃逸3ppm，so3在50～100ppm之间时，abs生成温度在220℃和230℃之间[2]。对于传统抽取式分析系统而言，采样管线和检测池很难加热到如此高的温度，并且在采样环节上任何细小位置的温度低于此温度区间都会导致abs的生成，导致氨损失甚至完全消失。 　　1.3氨逃逸检测灵敏度不够的问题 　　对于激光光谱分析仪而言，nh3的吸收光谱随着温度的提高吸收峰会减弱，灵敏度会随之降低。在350℃～400℃的烟气温度下，每米光程的灵敏度大约在1.5ppm，对射式激光表由于烟气粉尘过大通常会安装在烟道对角位置，把光程控制在1～2m之内，这样氨逃逸的检测灵敏度最好的情况也只能达到大约1ppm，这对于0～3ppm的氨逃逸检测范围来说，显然灵敏度是不够的[3]。对于稀释法的化学发光nox分析仪法的氨逃逸分析系统而言，由于氨逃逸本身含量很低，通过10～100倍的稀释以及氨气转换炉的转化损失以及采样管路的损失，基本上很难检测到3ppm以下的氨逃逸。 　　1.4氨逃逸分析仪的校正问题 　　标气公司基本上不能提供10ppm以下的准确氨气标准气体，对于对射式激光分析仪而言，也很难进行在线校正。 　　1.5逃逸氨在烟气中分布不均的问题 　　逃逸氨的分布不均是造成空预器堵塞的主要原因之一。原因包括自喷氨喷嘴的故障以及喷嘴分布、催化剂层的安装不严密等。无论是对射式激光表的平均浓度还是单点抽取式都不能很好地反映出真实的氨逃逸分布，从而给scr的喷氨优化造成困难。 　　1.6气体谱线交叉干扰问题（h2o和co2等） 　　由于氨逃逸测量仪表测量对象为氨气，电厂烟道内烟气含有高浓度水蒸气及co2、co气体，考虑市场化成本和测量精度问题，氨逃逸测量一般选择的谱线均位于近红外区，此区域内不可避免地存在h2o和co2等气体的干扰[4]。这些干扰气体的吸收谱线往往同氨气吸收谱线相互叠加，当氨气浓度含量较低时，可能出现氨气吸收谱线被覆盖的情况，严重影响氨气浓度檢测。 　　2技术发展情况 　　针对上述存在的问题和监测难点，该文从