机械制造基础76_钻削与镗削加工.pdfVIP

　　本节重点介绍了用于加工内圆面的钻削及镗削加工方法。分别对两种运动的运动特点，刀具结构进行 了介绍。 一、钻削加工 　　钻削是孔加工的一种基本方法。钻孔一般在钻床上进行，也可以在车床、镗床或铣床上进行。常用 的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。在钻床上钻孔时，钻头（刀具）的旋转运动为主运动，同时 钻头沿工件的轴向移动为进给运动。在钻床上可以实现钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹 、锪孔、锪平面等加工。 　　 1.钻孔 　　钻孔是在实体材料上加工孔的一种工艺方法。麻花钻是钻孔最常用的刀具，其中常用的直径规格 是 3~50mm 。麻花钻切削部分的结构，如下图所示，它有两条对称的主切削刃、副切削刃和一条横刃。 麻花钻钻孔时，相当于两把反向的车刀同时车孔。 麻花钻切削部分的结构 　　麻花钻上开有两条又宽又深的螺旋槽，用以形成切削刃和容纳切屑，但又会使钻心变细，削弱了 钻头的刚性；为了减少导向部分与已加工孔壁的摩擦，钻头和孔壁只有两条很窄的棱带相接触来进行 导向，使加工过程中的导向性变差；由于横刃的存在，使轴向力变大；钻头的两条主切削刃很难使之 完全刃磨对称，从而致使钻头易“引偏”。“引偏”是指加工时由于钻头弯曲引起的孔轴线歪斜、孔径 扩大或孔不圆等现象。通过预钻定心坑、钻套导向和精磨两个主切削刃使之对称等措施可以减少引偏。 　　钻孔时，孔内的实体材料要全部变成卷曲的切屑，体积急剧膨胀，而容屑槽的尺寸又受到限制 所以在排屑过程中，切屑与孔壁常常发生较大的摩擦，一方面挤压、拉毛和刮伤已加工表面，甚至堵 塞容屑槽，卡死钻头；另一方面产生大量的切削热，而钻孔是半封闭切削，切削液难以进入切削区域。 因此，钻削时的切削条件极差。尤其用麻花钻加工较深的孔时，要多次把钻头退出进行排屑和降温 使工作效率降低。为了改善排屑条件，可以在钻头上修磨出分屑槽（下图所示） 将较宽的切屑分成 窄条，以利于排屑。而切削时的高温，容易使刀具的磨损加快 这就限制了切削用量和生产效率的提 高。 分屑槽 　　综上所述，钻削的工艺特点可以概括为 ：钻头容易引偏；排屑 困难和切削热不易传散。 　　钻孔的应用非常广泛，钻床上的主要工作见下表。钻孔加工的尺寸公差等级一般为 IT11~IT12，表 面粗糙度 R 值为 25~12.5μm ，主要用于粗加工。对于、精度高、表面粗糙度值小的中小直径孔，在钻 削之后 经常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。 钻床上的主要工作 　　2.扩孔和铰孔 　　扩孔是利用扩孔钻对已经钻出、铸造出或锻造出的孔进行扩大加工。从下图可知，扩孔钻的容屑槽 小而浅，使刀具的刚性提高；刀尖部位避免了横刃和由横刃引起的不良影响，改善了切削条件；扩孔 钻的刀齿多（3~4个），棱带增多，导向作用好。因此，扩孔的加工质量好。其加工的尺寸公差等级为 IT10~IT11，表面粗糙度 R 值为 3.2~6.3μm。扩孔可以作为精度要求不高的孔的最终加工。 扩孔钻的结构 　　铰孔是采用铰刀对未淬硬的孔进行的一种精加工方法。铰刀的结构和切削条件比扩孔更为优越。如 下图所示，铰刀的刀齿更多，刚性更好；铰孔时的切削速度低，铰孔余量小，排屑和冷却较好，产生 的切削热较少，工件的受力和变形较小；铰刀具有修光部分，可以校准孔径、修光孔壁。因此，铰孔的 加工质量更高。其加工的尺寸公差等级为 IT7~IT9，表面粗糙度 R 值为 0.4~3.2μm。铰孔主要用于中、 小尺寸孔的精加工。 铰刀及其刃部结构 　　对于中、小型尺寸孔的单件生产甚至大批量生产，钻→扩→铰是常用的加工工艺路线，一般都是 采用市场上容易购买到的标准刀具进行加工。 二、镗削加工 　　在镗床上对已有的孔进行的再加工，称为镗削加工。镗削的加工范围广泛，可以加工较大直径的 内孔表面、内成形面、孔内环槽等。在镗床上还可以车平面、铣端面、钻孔、车螺纹等，同时，镗孔也可以 在多种机床上进行 例如 回转体零件上的孔大多在车床上加工。镗床上镗孔主要用于箱体、机架等大 型和复杂零件上的孔或孔系的加工。 　　镗床按结构形式可分为立式镗床、卧式镗床、坐标镗床、专门化镗床等