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尿素生产技术新进展(上) 为了加快中国工业化建设，了解国外医疗技术的进展，1997年8月成立了中国技术进出口公司集团。作者访问了意大利、德国、法国和其他国家的医疗生产技术和关键设备。先后访问了意大利斯内普罗蒂（snamprogi）、海德罗约（hydroferro）、海德罗约（hydrobrunsb）和法国科来布斯鲍姆（krebs）。荷兰斯米卡普（statimkapo）的子公司statimicpurcal被派往科里布斯公司进行技术交流。笔者又结合全国化肥厂第七、八届尿素年会及与外商技术交流的情况, 对尿素生产技术的新进展加以介绍。 1 试验结果及分析 1.1 氨汽提法尿素技术, 是斯那姆吉提公司的独有技术, 1966年半工业化, 1971年实现了工业化, 从1971年至今在世界各地建成95套装置, 地区分布为:欧洲11套, 亚洲71套, 美洲12套, 其他1套。我国从80年代末开始引进斯那姆吉提的氨汽提法尿素技术, 1990年至1995年期间建成了中原、锦西、建峰和川天化等4套大型装置, 1996年建成和正在基建中的大中型尿素生产装置18套, 我国氨汽提法总生产能力约800 万t/a。 1.2 斯那姆吉提工艺仍保持了氨汽提法的高热效率、低能耗、强弹性、低框架的布置等优点, 近几年来, 在工艺上主要进行如下的改进。 1.2.1 汽提管由原Ti管改为双金属管 钛金属在尿素、氨基甲酸铵溶液中, 在高温、高压的条件下, 表现出良好的耐腐蚀性能, 故工业生产汽提管选用钛管。但钛管在汽提塔的腐蚀环境中, 如遇到液流方向突然改变, 受碰撞的地方或突然气化的地方, 仍会发生腐蚀, 如上部钛管会发生减薄或有的管道发生穿孔。斯那姆吉提公司自1991年9月在突尼斯的蒙装斯 (ARCADIAN) 工厂, 对1 200t/d的尿素装置, 使用双金属管进行试验, 经6年的运行, 仍未出现任何的问题, 现欲推广到工业装置中使用, 双金属管是由两种金属管组成, 外管材质为25—22—2 (Cr25%、Ni22%、Mo2%) , 厚度为2 mm, 内层管材质为锆, 厚度为0.7 mm, 锆材非常坚硬, 耐腐蚀性能好。 1.2.2 滚筒造粒技术 尿素造粒技术分为塔式喷淋造粒、流化床造粒、钢带冷却造粒和滚筒造粒。 塔式喷淋造粒, 产品尿素粒度小于2.5 mm, 称小颗粒尿素。流化床造粒、钢带冷却造粒和滚筒造粒均能生产出大颗粒尿素 (粒径为2 mm～8 mm) , 大颗粒尿素与小颗粒尿素相比, 具有强度高、不易结块、尿素肥效利用率高的优点, 在欧洲有许多塔式喷淋造粒改产为大颗粒尿素, 现在欧洲生产大小粒度的厂家各占一半。大颗粒尿素生产技术有海德鲁 (Hydro) 的流化床造粒, 山特维克钢带冷却造粒和斯那姆吉提公司开发的滚筒造粒技术, 本文主要介绍斯那姆吉提滚筒造粒技术, 工艺流程见图1。 意大利费拉拉 (Ferro) 工厂滚筒造粒装置, 1990年9月建成, 生产能力为1 650 t/d, 造粒器直径为3 000 mm, L9 000 mm。尿素质量分数为99.4%～99.8%, 尿液经泵加压至0.5 MPa～0.6 MPa (表压) 进入造粒器内, 器内装有4根造粒喷射长管, 喷射长管上开了许多小孔, 尿液从小孔射出, 在造粒器内同时加入返料晶种和散热介质空气, 空气入造粒器的温度为50℃～60℃, 出造粒器的最高温度约为115℃, 出造粒器的尿素经冷却器、斗提机、筛分之后出成品尿素。不符合粒度要求的尿素经粉碎机破碎之后和筛分后的粉末尿素合为一体进造粒器作为造粒的晶种, 返料比为2∶1。出造粒器的粉尘经水洗、酸洗后排放, 排放的尾气中NH 每吨尿素消耗量: 蒸汽 45 kg 电力 21 kW·h 甲醛 3 kg 脱盐水 80 kg 每吨尿素造粒成本 5美元～8美元 1.2.3 深度水解 每生产1 000 kg尿素, 理论生成水量300 kg, 但实际上, 由于存在真空系统的蒸汽冷凝水和系统的冲洗水等, 使工艺水量可达600 kg/t尿素。工艺水中氨质量分数为4%～5%, CO 废水中的氨可用蒸汽或空气汽提的方法。废水中尿素分解可采用生物氧化法, 反渗析法, 次氯酸盐氧化法, 离子交换法, 亚硝酸盐氧化法和水解法等, 经评审研究, 尿素废水处理采用深度水解法。 斯那姆吉提公司对尿素废水的深度水解在取得小试和中试成果的基础上, 于1983年在特立尼达和多巴哥的国家能源公司设计了一座1 620 t/d尿素装置, 应用深度水解处理尿素废水获得成功, 并经过多年的改进, 工艺流程示于图2。 主要设备水解器为卧式。内有隔板, 蒸汽压力为3.5 MPa (表压) , 温度一般保持在230 ℃, 精馏塔为立式浮阀板式塔, 操作压力为0.15 MPa～0.35 MPa (表压)