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复杂形状的异形单晶高温合金铸件的斑现象研究 黄褐斑是高温合金金属氧化物固结过程中最常见的颗粒缺陷。它通常出现在铸造的外表面，分布在纤细的链中，由许多混乱的碎屑组成。 虽然高温合金定向凝固中的雀斑现象已经被发现了半个世纪之久，但雀斑产生的机理还没有完全研究清楚。已有报道主要集中在合金元素和凝固条件对雀斑生成的影响，多是利用简单形状的铸件(如不同直径的圆棒)来研究各种合金在不同凝固条件(如温度梯度和凝固速率)下的雀斑生成现象，得出的结论和生产实际有差距。而在工业生产中高温合金铸件的几何形状和工艺条件都非常复杂，需要进行实际条件下的具体研究，才能全面和深刻地理解雀斑形成的复杂机理。 1 陶瓷型壳的制备 使用第三代单晶高温合金WZ30,其化学成分见表1。WZ30合金添加了较多的Re等难熔元素，高温力学性能明显提高，另一方面也使其铸造性能相应变差，更容易出现雀斑缺陷。 试样设计4种不同的横截面形状，分别标记为 (1) (2) (3) (4) 对组装好的蜡树进行反复粘浆和淋砂，再经脱蜡和烧结，制成环形封闭式陶瓷型壳。试验时将型壳放入VIM-IC/DS/SC真空定向凝固炉内的激冷板上，升入圆桶式加热室内，抽真空后加热。将坩埚中的合金熔化后浇入预热好的型壳中，将型壳缓慢下降，经过隔热挡板进入冷却区，从而实现铸件的定向和单晶凝固。浇注温度和加热器温度均为1 500 ℃,抽拉速度为3 mm/min。铸造过程完成后进行除壳和切割，用150 g CuSO 2 试验结果及分析 2.1 尝试食物 图2为试棒 2.2 示例 图3为试样 试样 试样 2.3 示例 试样 试样 总之，在 另外，在试样 2.4 示例 试样 试样 试样 另外，试样 3 试样向加热器的外侧表面阳面 从宏观来看，雀斑缺陷基本都产生在环状排列的试样的内侧表面(阴面),即面对中柱，背对加热器的一侧，而在所有试样朝向加热器的外侧表面(阳面),则没有发现雀斑。从每个试样的内侧局部来看，雀斑都产生在外凸型而不是内凹型的棱角或弧面上，这说明试样的局部形状对雀斑的生成也具有很大的影响。 3.1 热压及凝固条件的改变 雀斑缺陷都出现在环状排列的试样的内侧表面，见图6。这种雀斑位置不对称的现象，是由试样内外两侧凝固条件的不对称性引起的。 图7为单晶试样的定向凝固过程及温度分布示意图。真空定向凝固炉上部是加热室，下部是冷却室，中间用隔热挡板隔开。圆桶形的加热器向内辐射，对环状方式排列的型壳及里面的金属液体进行加热。这种炉体结构造成了试样内外两侧的受热及冷却条件的严重不对称。试样型壳朝外的阳面一侧在加热区中面对加热器，受到直接辐射加热，所以型壳外侧温度比内侧要高。而当型壳下降到冷却区时，型壳外侧面对圆环型冷却器直接进行辐射散热，冷却速率较快，温度低于内侧。也就是说，由于型壳外侧在隔热板之上能够被直接加热，而在隔热板之下能够直接散热，所以就造成试样外侧较高的温度梯度和冷却速率，并形成较窄的糊状区。而在型壳朝内的阴面一侧则相反，在加热区因背对加热器不能直接辐射受热，使环状排列型壳的中心形成温度较低的筒形阴影区(见图6和图7)。另外由于试样内侧的阴影区内没有挡热板，热量过早散失且得不到加热器的有效补充，进一步降低了阴影区的温度。而在下部冷却区，试样内侧由于背对冷却器，原来的阴影区变成了相对封闭的缓冷区，形成很宽的糊状区，使得试样内侧的温度梯度和冷却速率明显偏低，凝固条件明显差于外侧。这种现象最先被作者发现并被称之为阴影效应 图8为在一次定向凝固中，两只热电偶测量出的试样内侧与外侧的冷却曲线，显示了相应的温度随抽拉时间的变化。在炉内较高位置，试样外侧温度 3.2 内凹处表面缺陷 综上所述，雀斑全部产生在试样内侧，准确来说，是产生在内侧面的外凸棱角和外凸弧面处(见图2～图5)。相对于平面和内凹部位，这些外凸处型壳薄，散热条件好，但都发现了雀斑缺陷。 如果内侧面是内凹棱角和内凹弧面，则没有发现雀斑，如试样 高温合金定向凝固中雀斑一般出现在试样的表面，被认为是一种表面缺陷。这是因为糊状区液体流动时，在贴近平滑壳壁处受到的阻力要远小于枝晶臂交错的铸件内部，因而雀斑的产生具有明显的表面效应即附壁效应 3.3 x-射线衍射法 在大尺寸高温合金锭的电渣重熔过程中经常会出现大量内部雀斑 需要指出的是，在现行的高温合金单晶叶片生产中，是通过表面腐蚀来检测雀斑缺陷的，但这种方法无法检测内部产生的雀斑，即使采用X射线透射。而且这种内部晶粒缺陷也无法在后续工序通过热处理等手段消除，因而成为影响铸件高温性能的潜在问题。 4 定向凝固铸件的黄斑 (1)从总体来看，高温合金在环状排列的型壳组中进行定向凝固时，绝大部分雀斑缺陷会产生在背对加热器的铸件内侧。这是因为铸件内侧存在一个筒型的阴影区，难以进行辐射传热，温度梯度和凝固速度很低，利于雀斑和