复杂弯管抽芯结构的设计.docxVIP

复杂弯管抽芯结构的设计 随着塑料性能的提高，塑料应用的范围越来越大。实际设计中的结构通常显示出各种形状。 针对该问题，笔者设计了一种组合式滑块抽芯模具结构。该结构中内部弯管抽芯由油缸控制的摆杆驱动滑块沿弧形滑道完成，而外部竖直段则由油缸控制的拉杆驱动滑块沿线型滑道完成抽芯动作，模具整体布局合理，机构动作可靠，能较好地满足产品自动化生产要求，具有较好的设计借鉴意义。 1 方向扭曲变形装置 图1为某款抽风弯管塑件的结构示意图。该塑件外观结构十分复杂，主体结构是一内径大小变化且方向扭曲的通透弯管，附体结构则是一个富含交错加强筋的侧立板。出于使用功能的需要，塑件具有多达4处的扣位，这些扣位彼此呈现不同角度，塑件整体尺寸为162 mm×123 mm×208 mm，塑件材质为丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料，要求外观面光洁，无缩孔、飞边及毛刺。 2 模具结构的设计 由于该塑件具有不同角度的扣位结构，因此对应的模具必将具有多向抽芯机构，很显然单腔布局模具结构已是十分复杂，如果再排多腔无疑会急剧增加模具的复杂程度，给设计制造带来许多不必要的困难，综合考虑最终模具的型腔布局采用单腔结构。 塑件在模具中的布置如图2所示，针对该弯管塑件的脱模，首先必须完成对弯管主体的抽芯，然后还需考虑塑件从模具中的最终顶出。为使得塑件受力均匀，保证其顺利顶出，顶针布置如图2所示，模具分别在弯管管身中段腹部(1处)、具有加强筋的侧翼板(2处)、侧立板底部(1处)布置有顶针。由于顶出位置设计在曲面，因此顶针杯头需要安装销钉，以做防转处理。 3 内部夹紧结构设计 3.1 抽芯机构设计 图3为弯管固定端抽芯机构。如图3a所示，弯管固定端有许多扣位结构，其中包括大弯管扣位2、螺丝通孔扣位3及工艺盲孔扣位1。由于大弯管扣位2的弧形抽芯动作与螺丝通孔扣位3及工艺盲孔扣位1的直线抽芯动作并不一致，因此必须考虑设计两种抽芯机构组合在一起完成整个抽芯动作。整体思路即是：先进行内部弯管型芯的弧形抽芯动作，然后进行外部端的直线抽芯动作。具体设计结构如图3b、图3c所示，弯管型芯5通过螺丝固定在弯管滑块9上，弯管滑块9的滑道则根据抽芯的需要做成圆弧结构。抽芯时，油缸12先动作，驱动拉杆11通过中间的连接板10拉动弯管滑块9，由于连接板10的一端通过螺丝固定在弯管滑块9上，而另一端则通过销钉与拉杆11相连，保证了弯管滑块9可在弧形滑槽固定板8所形成的滑槽内沿着弧形运动，从而完成内部大弯管的抽芯动作。当弯管型芯5抽芯完毕之后，油缸6驱动与之相连的固定端滑块7，从而使得固定在固定端滑块7上的固定端镶件4完成直线抽芯动作。 3.2 型面部分的直线抽芯动作设计 图4为弯管连接端抽芯机构。弯管的连接端虽只有一个大弯管扣位1，如图4a所示，但是为了加工方便，也将弯管连接端型面2做成外部镶件整体抽芯的结构。其整体抽芯思路为：首先完成内部大弯管的弧形抽芯动作，然后进行弯管连接端型面部分的直线抽芯动作。具体设计结构如图4b、图4c、图4d所示，弯管型芯5通过销钉与弯管型芯固定端4相连接，弯管型芯固定端4则通过螺钉固定在弯管滑块12上，用于成型弯管连接端型面的外部镶件3则通过螺丝固定在大滑块11上。抽芯时，油缸17先动作，驱动拉杆16拉动滑块14沿着滑槽固定板15构成的滑道内直线运动，由于连接板8一端固定在滑块14上，其另一端内部嵌有旋转滑块7，在拉力作用下，旋转滑块7拉动连接板6，连接板6则可拉动弯管滑块12使其沿着由滑槽固定板13所形成的滑槽内做弧形运动，从而完成内部大弯管的抽芯动作。当弧形抽芯动作完成之后，油缸9通过拉杆10驱动与之相连的大滑块11，从而带动固定在大滑块11上的外部镶件3完成直线抽芯动作。 3.3 顶针内固结构设计 在产品的弯管固定端有一个悬空的侧立板，如图1所示，该侧立板内表面有许多筋槽结构，这使得其成型后会被包紧在滑块型芯上，随着滑块型芯的移动，侧立板处的胶位不容易脱出，会导致侧立板弯曲变形，为避免这种情况发生，此处在滑块内部设计了顶针来解决该问题，具体设计结构如图5所示。抽芯时，油缸1动作，由拉杆2带动滑块4沿着滑槽固定块3形成的滑槽进行运动，从而带动固定在滑块4上的拨块5同时运动，拨块5的运动将迫使滑块8沿着后模镶件6内部沟槽进行抽芯动作，由于顶针7在拨块上直身面的作用下保持静止不动，因此顶针7会一直顶着制品，使之不会被滑块带出，当拨块5的直身面完全离开顶针尾部的球头后，顶针便会随滑块8一起移动了。 3.4 环形扣位抽芯机构设计 图6为环形扣位抽芯机构。如图6a所示，弯管与侧立板交接处有一处扣位，可采用滑块抽芯结构进行处理，由于扣位尺寸较小，成型型芯过于细长，为保证其强度，且出于加工方便考虑，采用滑块抽芯结构，滑块本体为镶件结构，即小型芯2镶嵌在大型芯3中，大型芯3则通过螺丝固定于滑块