凸轮轴正时齿轮的压制模具设计.docxVIP

凸轮轴正时齿轮的压制模具设计 通过分析旋转轴的产品图，结合金属零件结构的特点，确定旋转轴的生产工艺。根据以往凸轮轴正时齿轮生产时的经验，优化设计了一套压制成形模具，克服了凸轮轴正时齿轮在成形时易产生裂纹、脱模困难的问题，使生产得以顺利进行。 粉末冶金新材料、新技术、新工艺及新装备不断涌现，粉末冶金制造工程随之在社会经济发展中有着不可取代的地位。粉末冶金凸轮轴正时齿轮工艺的优势在于能生产最终形状零件，保证高效率、高精度的加工，具备省材、节能的显著特点，只需要少量切削加工，就可以大大降低生产成本。同时，对粉末冶金凸轮轴正时齿轮的形状、精度以及生产过程的控制也十分重要。 技术分析 1. 产品的原料 图1所示为粉末冶金凸轮轴正时齿轮产品简图，此产品为混合动力自动变速器凸轮轴正时齿轮，采用粉末冶金SMF4025M原材料，成品密度为6.6 g/cm 2. 配方优化设计 凸轮轴正时齿轮外齿壁较薄，且外齿形状不能进行机械加工，需要一次性压制成形，产品深台处深度较深，为直台。根据以往经验，压制产品脱模时，在外齿表面易形成表层裂纹，影响产品外观质量，如做成有3°～5°锥度深台，在模具上做单边3°～5°脱模锥度，使压制后产品易于脱模，同时不影响产品质量与使用情况。与客户沟通协商后，同意在外齿内径处增加单边5°锥度，产品外齿圆度要求在0.04 mm以内，外齿直径较大，中间部位为四个异形孔。根据以往经验，烧结后变形较大，不能满足产品要求，需要增加精整工序。内孔直径φmm公差较小，与外径还有同轴度36 3. 选择研磨压机和模型框架 先用creo三维软件建模，精确查询凸轮轴正时齿轮的压制投影面积为52 cm 模型设计分析 1. 压制模具的选择 在设计模具时要充分发挥粉末冶金少切削或无切削的工艺特点，从而保证压坯质量。压制模具应便于操作和调整，具有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性。凸轮轴正时齿轮模具设计的工艺参数包括SMF4025M材料的松装密度、压坯的回弹率、烧结收缩率、精整余量和回弹量，在设计压制模具时必须应充分考虑。 2. 压制产品挤出阴模时受压制 凸轮轴正时齿轮在原压制产品时，出现外齿外部有表层裂纹，这是因为在压制产品脱模过程中，压制下二冲无脱模锥度，脱模行程较长，压制产品在脱出阴模时受力较大，形成表层裂纹。如果在下二冲外圆成形面上，做单边5°脱模锥度，使压制下二冲在脱模时，稍微动一点距离，立即与产品外齿内径脱离，减小脱模行程，预期会解决产品脱模时表层裂纹问题。 3. 制作模具时会增加到模具表面 凸轮轴正时齿轮产品中间有四个大的异形孔，如果单独做成四个模冲，会使压制模具复杂化，同时制作模具的成本也会大大增加。如果做在压制下二冲上，在其上部形成四个异形凸起，这样模具大大简化，同时模具强度也完全可以满足要求。为了四个异形孔处脱模方便，在四异形凸起上做单边1°脱模锥度，使产品在筋板处脱模顺利，减小脱模力。 4. 制作工艺 凸轮轴正时齿轮产品直径较大，压制下二冲模具和压制上二模具长度较长（280 mm），制作模具时模具料使用很多，模具制作周期长，成本高。如果压制下二冲模具和压制上二模具做成分体模具，不参加成形部分做成模具座，这样模具制作成本会大幅度下降，同时模具制作周期也会缩短。 压制芯棒及模具 压制阴模是用于装料的型腔，其他模具零件必须依靠压制阴模配合和导向，这是压坯获得需要外形及其尺寸精度的根本保证，必须有较高的使用性能、形状、尺寸精度和几何公差。压制阴模采用双层组合结构，沿脱模方向设计有2°、长为3 mm的脱模锥度，阴模口有R0.5的圆滑过渡，保证压制产品顺利脱模，不产生脱模裂纹。凸轮轴正时齿轮压制阴模，选用YG15硬质合金材料，YG15具有耐磨性好、抗疲劳性强的特点，适用于大批量产品模具。 芯棒是成形压坯内形的模具零件，使用时，受粉末反复磨擦，与模冲配合。芯棒是压坯内孔形状及尺寸精度的根本保证。压制芯棒扁与圆相交处产品图中未标倒角，但凸轮轴正时齿轮压制时，尖角磨损严重，不能批量生产，必须增加一个小的圆角，与客户沟通后，可以增加R0.5，不影响产品使用。压制芯棒材料选用SLD，热处理硬度58～60 HRC，在保证耐磨性、硬度的同时，具有一定韧性。 如图2所示，下一冲、下二冲、下三冲、上一冲和上二冲是成形压坯端面，并把压制力传递给压坯的模具零件。模冲承受载荷大，同时其端面受粉末摩擦，与各冲相配合，实现成形过程的各种动作要求。模冲要求有好的耐磨性以及一定的韧性，同时结构上还应便于制造和维修。模具模具材料选板DC53材质，热处理硬度为56～58 HRC。 根据以上工艺分析、模具设计分析，设计出粉末冶金凸轮轴正时齿轮模。 压坯和模具试验剂 本套模具经过批量的生产验证，完全达到了设计的预期。压制毛坯没有出现外齿表面裂纹，压坯密度达到图样要求，压坯产品顺利脱模，压