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响应面法优化非对称异形管液压成形轴向补料工艺 成形工艺参数的研究 管道的液压结构是近年来开发的一种先进的现代塑料厂。该技术以金属管材为毛坯，以液体作为传力介质，利用管内液体产生高压的同时两端推头进行轴向进给补料，使得金属管坯最终与模具型腔内壁贴合，变形为具有三维形状的零件 国内外关于异形管液压成形工艺参数的研究已有很多报道。RAY P等 响应面法(Response Surface Method,RSM)是一种通过对所收集的数据进行回归分析，从而建立各响应量与工艺参数之间经验函数的统计与数学方法 1 尺寸图的尺寸 本文采用厚度为1.2 mm的304不锈钢管坯，材料的化学成分如表1所示。 目标零件的具体几何尺寸如图1所示。其中，零件的外径D=Φ40 mm，总长L=112 mm，壁厚t=1.2 mm，支管宽度为16.2 mm，支管高度为15mm，主管与支管左端外壁轴线夹角为158°，与右端外壁轴线夹角为112°，主管与支管结合处的过渡圆角为R 参考GB/T 228.1—2010标准 2 有限模拟分析 2.1 轴向补料方式的影响 304不锈钢异形管的液压成形主要包括初始填充、成形和整形3个过程。影响成形过程的主要工艺参数有内部液体压力、两端推头的轴向补料量。本文在恒定内压路径的基础上对轴向补料方式进行研究，利用Dynaform有限元软件模拟成形过程，分析轴向进给补料方式对目标零件液压成形的影响。将左推头进给补料量和右推头进给补料量分别设为x 2.2 零件破裂率的变化 为方便响应面实验设计和后期结果分析，采用Dynaform软件对目标零件的成形进行初步模拟，工艺方案如表3所示，各工艺方案对应的模拟结果见图4。由成形极限图可知，采用方案1和方案2成形的零件发生破裂，这是由于成形过程中轴向进给量较小，支管顶部得不到充分补料，在较大内部液体压力的作用下零件产生剧烈减薄。采用非对称补料方式的方案3成形的零件减薄率显著降低，最大减薄率为22.31%。在后处理中测得支管的胀形高度为13.99 mm，小于15 mm，则轴向进给量仍需要进一步增大。采用方案4成形的零件虽无破裂缺陷，但成形后起皱严重，且集中在支管右侧，说明右侧推头的进给量过多。 3 基于响应面的方法的工艺参数优化 3.1 模型的拟合和显著性分析 根据目标零件的几何结构特征以支管减薄率低于20%，支管胀形高度15 mm为目标，选择左右推头的轴向进给量进行优化。对于响应面分析通常采用一阶模型或者二阶模型，其中一阶模型的表达式为: 二阶模型表达式为: 式中:y为响应量;x 检验模型拟合的准确性和分析各工艺参数对响应量的影响程度，需要对一阶响应模型进行方差分析。当模型中的变量较少时，检验模型拟合是否有效通常会参考多元相关系数R 式中:SS 通常校正多元相关系数R 式中:n为实验组数;l为响应量不显著影响的因子项个数。当模型中存在对响应量不显著的因子项时，R 此外，F值也为衡量实验设计以及各个因子项是否显著的参数，计算公式为: 式中:MS 3.2 估计模型验证 完成实验与数据收集之后，通过Design Expert 10软件使用最小二乘法对表5的实验数据进行拟合，得到最大减薄率δ的二阶响应模型如式(6)所示。 表6为最大减薄率响应模型方差分析结果，可知模型的P值为0.0002，小于0.05，说明模型的建立比较合理。模型的各个因子项的P值均小于0.05，则各因子项对响应量的影响都较为显著。其中x 对减薄率的一阶响应方程进行误差统计分析，结果如表7所示。R 残差指实际测量值与模型拟合值之间的差。残差的概率分布越接近同一条直线，证明实际值与模型拟合值之间的差值越小，模型的有效性越强。由图5可知，关于减薄率响应模型的残差接近同一条直线，为正态分布，证明模型建立的比较合理。此时可将残差作为误差的观测值，即模型的误差越小，表明模型的拟合性较好，实验设计具有可靠性。图6为最大减薄率实际值与预测值关系图。由图6可知，该模型下的减薄率预测值与实际值分布在同一条直线附近，表明模型有较高的预测精度，所建立减薄率的二阶响应模型可以更好地预测液压成形后零件减薄率的实际值。 图7为左右推头轴向进给量相互影响的减薄率三维响应图。成形后的零件支管部位壁厚最小，该位置为液压成形后的最大变形区，从支管顶部向下壁厚减薄逐渐减小，离最大变形区越远的位置壁厚减薄越小。由图7可以看出，当左推头进给量固定不变时，随右推头进给量的增大，减薄率明显增大。这是由零件的几何非对称性决定的。右推头进给时，右侧管壁与模具之间的摩擦力较大，材料向变形区的流动受到阻碍，在内压的作用下零件的壁厚减薄增大。当右推头的进给量固定不变时，随左推头进给量的增加，减薄率显著降低。左推头轴向进给时，管壁与模具之间的摩擦较小，流入变形区的材料增多，使得成形过程中的壁厚减薄