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大锚片螺旋锚基础极限受压承载力确定方法研究 螺钉锚基是螺旋锚和上臂等组件组成的。它主要由深层土壤组成，以抵抗上部结构的影响。该基础以钢构件为主，施工工序少、施工简单，可显著减少或避免使用混凝土材料，从而极大程度上缩短施工周期。同时，螺旋锚施工时不必大范围开挖，地表破坏范围相对较小，环保效益明显，尤其对生态脆弱地区。此外，螺旋锚对土体的扰动小，能充分发挥原状土体固有强度，实现基础材料节省。鉴于螺旋锚基础的上述优点，工程中对其进行了一定的探索性应用 为了对该基础类型提供理论支撑，较多学者对其受力性能等方面进行了一定的研究。目前，关于螺旋锚基础承载力的研究主要集中在抗拔性能方面，Demir等 上述螺旋锚锚片的最大直径为300mm。美国乔斯林公司曾生产螺旋锚叶片最大直径为395mm，前苏联使用的最大锚片直径为460mm，日本九州电力公司在TACSR工程中使用的螺旋锚基础锚片最大直径为420mm。中国目前使用的螺旋锚锚片直径一般都在360mm以下 1 地表土壤条件 试验场地在河南省驻马店市上蔡县蔡沟乡，该地区处于淮河冲洪积平原地带，地貌单一，地形平坦，地势开阔。现场静力触探发现，地层土质较均匀，从地表至31.5m深度处以粉质黏土为主，黏土状态为可塑～硬塑，具中压缩性。土质呈褐黄、褐灰、灰黄等色，含铁锰氧化物，零星见小钙质结核与蜗牛壳碎片，夹粉土，其中，地表1.0～2.0 m为耕土，深度14.5～16.5m范围内局部为粉土。试验中锚杆的埋深位于9～12m，在锚杆的埋深范围内可以把周围的土质视为均匀分布的粉质黏土，土层物理性质指标以及力学性质指标见表1。 2 抗高血压庐山试验与结果分析 2.1 抗压静载试验研究 螺旋锚现场原位试验布置如图1所示，现场采用塔位处的灌注桩基础作为反力桩，螺旋锚1、3、5和7分为位于反力桩间约三等分点处。现场将反力梁与灌注桩上的预埋地脚螺栓相连，通过千斤顶向螺旋锚顶部施加压力，如图2所示。螺旋锚抗压静载试验采用快速荷载维持法，加载按照每级60kN依次递增，每级加载保持10min，加载至锚杆顶部竖向位移超过40mm停止，卸载采用相同的方式。试验中采用压力表测定千斤顶油压来换算得到施加的荷载，千斤顶量程为5 000kN，螺旋锚竖向位移通过安装在千斤顶下部的位移传感器测量。 对4个螺旋锚进行受压试验研究，其中1号为埋深9m的两盘螺旋锚，具体尺寸如图3(a）所示。3号为埋深9m的三盘螺旋锚，具体尺寸如图3(b）所示。5号为埋深12m的两盘螺旋锚，加工尺寸同1号螺旋锚。7号初始设计为埋深12m的3盘螺旋锚，但在钻入施工时由于土质较硬，当钻入约9m时发现施工困难，现场临时改为埋深为9m的三盘螺旋锚。螺旋锚锚盘和锚杆均采用Q345B级钢材。 2.2 近式荷载变化 对于单锚受压，其锚顶荷载位移曲线如图4所示，整个受力过程主要可以分为3个区间：开始加载阶段曲线近似为线性变化，中间阶段曲线为非线性变化，最后阶段曲线再转变为近似线性变化。在卸载过程中，荷载位移曲线呈现非线性变化，且在相同荷载下对应卸载曲线的切线斜率大于加载曲线的切线斜率，说明卸载时螺旋锚周围土的回弹模量大于其初始弹性模量。 7号与3号均为3锚盘螺旋锚基础，埋深均为9m。根据试验结果，7号承载力为3号承载力的1.15倍，而5号承载力位于两者之间，三者均大于1号螺旋锚。可见，单锚抗压承载力随锚盘数量的增加而增大，随埋深的增加而增大，3盘9m的单螺旋锚基础抗压承载力与2盘12m的单螺旋锚基础承载力相当。 2.3 确定开口负荷的方法比较 螺旋锚在确定极限承载力时，均以锚杆端阻发挥程度作为判断的标准 2.4 大叶片螺旋锚基础的极限承载力 通过上述针对极限承载力确定方法的对比发现，轴向压力作用下，由于锚片直径较大，基础锚杆侧摩阻力完全发挥时对应的位移与锚片直径的比值较小。如果仍然按照常规螺旋锚基础极限承载力判别条件，通过锚盘直径一定比例的位移对应的荷载作为承载力，则此时承载力会偏大甚至无法得到。可见，前两种方法不适用于大叶片螺旋锚基础。第3种方法通过对处理后的曲线做切线，找到陡降段的起始点，如图5所示。该方法能够较合理地找到螺旋锚基础对应的极限状态，说明该方法适用于黏土地层中的大锚片螺旋锚基础。 3 静态加载试验的数值模拟和结果分析 3.1 数值模型对比分析 利用有限元软件ABAQUS对螺旋锚进行竖向加载数值模拟，为了消除边界条件对计算结果的影响，计算模型中，土体水平范围取为锚盘直径的10倍，土体竖向范围取为螺旋锚埋入深度的2倍，如图6所示。根据实际试验条件，对土体底部约束3个方向的平移自由度，土体侧面约束水平两个方向的平移自由度。螺旋锚基础与土体建立接触，接触面的本构关系即为相互作用的力学模型，其中包括两个部分，分别是：接触面的切向作用和法向作用 在对螺旋锚基础数值分析中，通