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铝合金薄板焊接工艺及接头组织性能研究 随着航空航天领域的快速发展，我国的载人登月工程已经按照计划实施。随着新一代轨迹交通工具的开发和改进，以及储存箱的结构设计和制造的要求也越来越高。目前，2219铝合金广泛应用在运载火箭燃料贮箱结构件上，随着结构设计的不断变化和减重理念的不断深入，燃料贮箱壁厚为2～10 mm，分布跨度大，一般铝合金贮箱对接焊采用TIG焊接工艺 本文选取了拉延件和锻件的2219薄板铝合金试板进行对接焊试验，对焊接接头的组织形貌、硬度分布特点、力学性能和断裂特征进行了研究和分析，为后续2219薄板铝合金的焊接应用提供了参考。 1 试验材料和方法 1.1 脉冲变极性焊接试验 拉延件材料牌号为2219铝合金，热处理状态为MCS态（固溶处理+冷变形+人工时效），锻件材料牌号为2219铝合金，热处理状态为CYS态（固溶处理+冷锻+人工时效），试板尺寸均为300mm×150mm×3 mm，主要化学成分如表1所示，使用的铝合金焊丝牌号是ER2325，使用的脉冲变极性钨极氩弧焊机，型号是Dynasty700，焊接方法为脉冲变极性TIG自动焊。 焊接过程分别选取若干块拉延件和锻件的2219铝合金试板，清理待焊区，将不同成形工艺的试板呈对接焊姿态装配在焊接平台上，焊接位置背部悬空，试板使用压紧工装固定，微调试板位置，保证对合间隙和错边均不大于0.2mm。焊接时，采用十字横梁装置和Dynasty700焊机组成的焊接系统进行焊接，焊接工艺采用单面焊双面成形的TIG焊接，以焊缝成形良好为基准，经过大量的试验摸索，确定了较为稳定的焊接工艺参数，焊接电压16～18V，焊接电流160～80 A，送丝速度600～800mm/min，焊接速度130～150 mm/min，保护气采用纯Ar，流量为10～13L/min，焊缝形貌如图1所示。正面焊缝呈现的鱼鳞纹形态清晰一致，背面焊缝饱满均匀，有脉冲变极性盖面的纹路痕迹。 1.2 金相组织观察 在典型的焊接接头上切割35 mm×10mm的金相样，使用XQ-1型金相试样镶嵌机进行金相制备，采用SG-POL-820型金相研磨抛光机对金相样进行研磨抛光，最后使用SG-51金相显微镜对金相样进行宏观和微观组织观察。采用HX-1000TM/LCD显微硬度计，在金相样焊缝厚度取中的位置进行显微硬度HV0.2测试，测试范围自焊缝中心分别向拉延件和锻件两个方向，经过焊缝区、熔合区、热影响区，最后到达母材区，相邻两个测试点间隔0.4mm。 选取焊后成形良好的若干焊缝按照图2进行试样加工，保留焊缝余高和焊漏，在AG-IS型电子拉伸试验机上对试样进行拉伸试验，试验方法按照标准GB/T228.1-2010执行，得出子样的抗拉强度值、δ5伸长率。选取典型的拉断子样在FEI Sirion型扫描电子显微镜（SEM）观察断口形貌。 2 试验结果与讨论 2.1 热影响区组织 使用显微镜观察接头的宏观形貌，如图3所示，左侧是拉延件焊接接头，右侧是锻件焊接接头，两者热影响区组织呈现明显不同，拉延件接头一侧组织呈细长条状，锻件接头一侧组织呈现粗大的晶粒。 分别选取接头拉延件和锻件侧的熔合线部位进行微观组织观察。如图4所示，拉延件和锻件焊接接头靠近熔合线的焊缝区组织基本相同，均是由熔池边缘或尚未熔化的母材晶粒起始，液态金属依附这些晶粒的现成表面而析出固态晶粒并继续向熔池内成长，最后凝固成柱状枝晶；同时，靠近熔合线处均存在晶粒较小的部分组织，这是由于母材及焊丝原成分中的少量熔点高的难溶固态质点受电弧力作用被带到熔池壁附近，液态金属依附这些悬浮质点的现成表面而析出固态晶粒并原位成长，形成了等轴晶。拉延件和锻件焊接接头靠近熔合线的热影响区组织则不同，拉延件一侧的板条状的母材组织在经过热循环后，晶粒长大程度不同，呈现组织和性能上互不相同的若干小区，同时α相及金属间化合物相经过固溶和时效，形成过热粗晶区和过时效软化区；锻件一侧的晶粒粗大，形状不规则的母材组织在经过热循环后，晶粒进一步长大，形成几何形态不规则的粗大胞晶组织，晶界明显，锻件比拉延件侧晶粒更粗大，晶界边更长，在受外力时，更容易发生裂纹启裂和扩展。 2.2 铸造组织特征 硬度测试结果如图5所示，结合图3、4可知，焊缝区硬度最低，两边热影响区的硬度呈波浪式上升并最终上升至母材硬度。拉延件和锻件的焊缝区具有铸造组织特征，硬度最低。两者均在热影响区的淬火粗晶区发生了固溶或析出强化，硬度达到一个峰值，在热影响区的过时效软化区发生了部分退火，此后再进行时效，也不能达到人工时效的状态，硬度达到一个低点，且拉延件比锻件的接头软化区更宽，塑性更好，锻件母材比拉延件母材硬度值更高。 2.3 试验结果 将焊缝拉伸试样编号为1～12，拉伸试验结果如表2所示。由拉伸试验结果可知，该批次拉延件和锻件对接焊接头的抗拉强度