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直喷式超细涤纶纤维织物的数码印花工艺研究 数字印花技术的出现为纺织布商提供了一种新的绿色生产理念。数字印花的高效率和精度可以快速反映目标市场的要求。这些优势直接促进了数字印花在纺织材料印花方向上的快速发展。 超细纤维仿麂皮织物克服了天然麂皮绒的一系列缺点,越来越受到消费者的青睐,而数码喷墨印花更适合订制个性化的生产方式使超细纤维仿麂皮织物更能满足消费者的需求。文献[4 - 5]探讨了纯涤超细纤维麂皮绒的数码喷印工艺,主要采用热转移印花的方式,将染料喷印到转印纸上,然后再转移到织物上。超细纤维由于比较面积大,纤维细,很难染得深色。文献[3,6 - 7]探讨了利用等离子体,聚硅氧烷等处理增深纺织品印花和染色的得色量; 文献[8 - 10]使用壳聚糖等材料来提高热转移数码印花的得色量。本文研究拟改变超细纤维织物的热转印的印花方式,拟通过预处理-喷墨印花的方式对超细纤维织物进行数码印花,提升颜色深度,降低印制成本。 1 实验部分 1.1 染料和分散染料 试样: 超细涤纶仿麂皮织物( 286 g /m 药品: 瓜尔胶( 宁柏迪化学品有限公司) 、尿素、硝酸钙、磷酸二氢钠均为化学纯。分散染料墨水为工业用品( Hunstman) 。 设备: Mimaki1600喷墨打印机( 杭州宏华电脑科技有限公司) ,YX-280B高温高压蒸锅( 诸城市安泰机械有限公司) 。 1.2 实验方法 1.2.1 糊料用量对直接喷印的影响 糊料对传统纺织品印花中的颜色深度和精细度起关键的作用,采用质量分数分别为1% 、2% 、3% 、4% 、5% 的糊料对超细仿麂皮织物在喷墨印花前进行前处理,研究糊料对喷墨印花的影响,其中元明粉的质量分 数为2% ,磷酸二氢 钠的质量 分数为0. 5% ,尿素的质量分数为4% 。 实验步骤: 织物预处理上浆→数码印花机喷印→高温高压汽蒸→水洗后处理。 喷印: 用Photoshop软件生成C、M、Y、K 4种单色,打印到织物上。 1.2.2 瓜尔胶质量分数 采用质量分数分别为1% 、2% 、3% 、4% 、5% 、6% 、7% 、8% 的尿素,瓜尔胶质 量分数为3% , Na H 实验步骤参照1. 2. 1小节。 1.2.3 氢钠用量对织物数码印花得色量的影响 分散染料固色一般在弱酸性条件下进行,因此, 超细仿麂皮织物的印花使用磷酸二氢钠作为固色剂,探讨其用量对织物数码印花得色量的影响,其中瓜尔胶质量分数为3% ,尿素质量分数为8% ,磷酸二氢钠 质量分数 分别为0. 5% 、1. 0% 、1. 5% 、2% 、2. 5% 。 实验步骤参照1. 2. 1小节。 1.2.4 喷墨印花效果 为提高超细仿麂皮织物喷墨印花得色量,在前处理浆料处方中添加渗透剂,以提高超细仿麂皮织物喷墨印花效果。实验探讨了渗透剂质量分数对喷墨印花的影响,其中渗透剂质量分数为1% 、2% 、3% 、4% ,瓜尔胶质量分数为3% 、尿素质量分数为8% ,磷酸二氢钠质量分数为2% 。 实验步骤参照1. 2. 1小节。 1.2.5 汽蒸时间对印花得色量的影响 在汽蒸过程中,分散染料在助剂及水蒸气的作用下,渗透进入纤维内部,从而上染纤维,探讨汽蒸时间对印花效果的影响,其中瓜尔胶质量分数为3% ,磷酸二氢钠质量分数为2% 、渗透剂质量分数为4% ,汽蒸时间分别为15,20,30,40,50 min。 实验步骤参照1. 2. 1小节。 1.3 测试测试 1.3.1 值为k/s 表观深度K /S值的测定使用Oritex测色配色系统,以K /S值的大小来评价印花织物得色量。 1.3.2 耐皂洗色牢度 耐洗色牢度测试参考GB /T 3921—2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》。 耐摩擦牢度测试参考GB /T 3921—1997《色牢度试验耐摩擦色牢度》。 耐日晒牢度测试参考GB /T 8426—1998《纺织品色牢度试验耐光色牢度日光》。 2 结果与讨论 2.1 瓜尔胶质量分数对得色量的影响 瓜尔胶对超细仿麂皮织物印花的影响见图1。可以看到,瓜尔胶对印花织物的得色量有明显的影响,瓜尔胶是将分散染料上染时的助剂带到织物上其对印花时花型的精细度影响较大,但在汽蒸过程中,过多的糊料对染料上染纤维有一定的阻碍作用, 同时也会增加水洗的难度,因此瓜尔胶质量分数选择3% 即可。 2.2 织物表面得色量 预处理中尿素质量分数对印花得色量的影响见图2。可以看出,尿素用量对超细涤纶仿麂皮织物数码印花的得色量影响不大,织物表面的得色量虽然有增加的趋势,但增加幅度不大,尿素质量分数在8% 时得色量较好。尿素在印花中的作用与常规圆网印花相同,吸湿、溶胀,使染料向纤维内渗透,尿素用量的增加会使其容易排放到环境中引起富氧化, 因此,目前印花工艺中应尽量减少或避免尿素的使用。 2.3 磷酸二氢钠质量