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x射线成像检测技术中几何参数的确定 x射线检测技术是现代工业检测的常用技术。 对于大直径管道的检测,DR技术的工效比胶片照相大幅降低,在曝光时间方面,DR硬平板只能采用分段静态曝光方式,受平板大小及几何变形限制,一次曝光只能有十几厘米长,加上必要的搭接,直径1m的管道焊缝约需要曝光17次以上 1 检测图像放大的数学模型 射线对物体检测的最基本原理与光线的透射与接收方法一致,大部分射线检测都使用“点源”。射线照相是通过投影将具有三维尺寸的试件(包括其中的缺陷)投射到底片上再转化为只有二维尺寸的图像,由于射线源、物体(试件及缺陷)、胶片三者间相对位置和角度的变化,会使底片上的影像与实际物体的尺寸、形状、位置有所不同。而为了防止探测器被受检工件表面撞坏,要求探测器与工件表面保持一定的空间距离。根据几何投影的原理,检测部分图像必然是放大的。几何放大倍数不宜过大,过大会使有效检验长度减少,且图像质量会下降。为保护探测器、X射线管不受工件碰撞损伤,且为控制一次透照长度范围内两侧环焊缝影像的不清晰度和投影变形量,图像几何放大倍数M宜控制在1.2左右 2 平行投影中的投影 一组光线将物体的形状投射到一个面上得到的图像,称为“投影”,这个面称为“投影面”。投射线从一点出发的称为“中心投影”,投射线相互平行的称“平行投影”。平行投影中,投影与投射影面垂直的称“正投影”,倾斜的称“斜投影”。对于一物体,正投影和斜投影得到的影像形状不同,如果正投影得到的像视为正常,则认为斜投影的像发生了畸变 管道双壁双影的透照视图如图1所示。 由于此次成像检测以常见的薄壁管道为例,所以忽略管道的壁厚,几何参数如图1(a),以下计算公式以管道的外壁截面为参考平面,公式中θ角的单位为弧度。 以θ角的外弧原始长度l 平行投影长度l 根据几何形状变形后的长度l 根据几何形状变形后的长度l 3 管道dr检测 3.1 模拟管道环焊接接头模拟检测 为了更好地分析缺陷在曲面物体的成像状况,将锡焊丝(规格ф1mm×15mm与ф1mm×30mm相连)用双面胶标贴于检测钢管的外侧,这是由于锡焊丝比较柔软,可以模拟管道环焊缝紧帖在钢管外壁上。 被测钢管的几何参数为:钢管规格ф64mm×3.6mm;焦距380 mm;倾斜角17.4°;锡丝标贴总长200mm;透射方式为双壁双影。依据条款为NB/T47013.2-2015 标准中4.1.4 条“小径管环向对接焊接接头的透照布置规定”。小径管采用双壁双影透照布置,当同时满足T(壁厚)不大于8mm和g(焊缝宽度)不大于D 3.2 图像长度测量 DR检测技术设备进行管道的透照试验,现场检测如图2所示。 此次检测搭建的平台中,射线源的透照中心为直径为6.3mm的圆孔,管道横截面(焊丝环面)与射线源的中心轴线的夹角γ(见图1(b))为17.4°(符合标准射线束中心一般与被检焊缝平面倾斜15°~20°的要求),采用双壁双投影照相法 拍摄照片原图调节灰度后测量焊丝长度(见图3),经DR检测的焊丝数字图像周向变形如下:远射线源侧为左半侧(主评定区)靠近管道投影边缘处,会产生明显的缩短变形,其中实际长30mm的焊丝图像的长度为24.1mm;而在投影中间产生的增长变形,其中近源侧(副评定区)表面实际长15mm的焊丝的图像长度为16.5,17.5 mm,离射线源越远变形越大。用仪器自带软件测量图3中焊丝时,在焊丝成像右半侧的焊丝与通孔明显发虚且被放大;左侧中间的焊丝与通孔与实物比较接近。另外在上部与下部边缘处的焊丝,因沿小管径圆周曲率方向有偏转,形状畸变严重,不能准确测量。由于仪器自带图像测量软件不完善,不能对测量线与图像中的缺陷完全拟合,在测试中对焊丝直线测量值与软件分多段测量值之和比对,拟合误差在1.0%以内,为了简化起见,测量结果未考虑软件的拟合误差。 4 成像关系修正 根据射线数字成像技术的成像屏、管道与射线源成像的几何关系,由式(1)~(4)经过MATLAB计算得出修正焊丝的成像关系如图4所示,修正后的长度关系见表1。 由表1得出管道的DR检测成像,在图像上所测量的焊丝尺寸与实际的焊丝尺寸有较大的出入,位于主评定区的长30mm的焊丝,缩短了20%,经过修正后变为实际长度的96%;处于透照中心位置的长15mm的焊丝与实际长度一致。副评定区中,两条长15mm的焊丝处于放大的区域内,其中放大倍数较大的为117%。 5 检测工艺及检测设备 DR检测技术在增加检测效率的同时,也增加了检测缺陷的形状畸变,通过对畸变的函数与实际检测图像的分析,得出以下结论: (1)当缺陷位于管道DR透照图像中的主评定区(远射线源侧)时,其由中心向边缘,主要产生逐渐缩短的畸变,且离管道中心越远形状缩短越严重。 (2)当缺陷位于管道DR透照图像中的副评定区(近射线源侧)时,其由中心向边缘