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基于换热器流动的重力型环路热管设计与分析 0 热管性能与充注量 制药、制药、食品加工行业的生产通常需要高温消毒技术。该工艺要求将产品快速升温，保温之后使用制冷系统提供的冷却水冷却至室温来灭菌。此过程同时使用了大量的热量与冷却水，既不节能亦不环保还不具备经济优势。对灭菌时的高温产品进行余热回收可以有效提高经济效益 为了确定热管系统对热量的回收、运输能力Chaudhry等 对于重力型热管，热管充注量是影响热管性能的重要因素。魏新利等 热管的方向与重力的强度对热管性能会产生不可忽视的影响。Engin等 热管不同空间结构与倾角，工质种类及循环状态相互耦合会对换热造成极大影响，在一些极端情况下甚至会停止换热。因此，设计实用的热管结构、确定合理的工质充注量、确定最好的倾斜角度对工业节省投资成本、节约能源具有重要的意义。 同样充注比例在不同热管结构下热管的换热面积不甚相同。对某一热管，充注量递增时，换热面积增加规律变化也会引起换热规律变化的差异，因此研究热管相变面积对换热的影响具有很大意义。但因热管封闭难以观察换热面积，而且即使是可视化实验也面临蒸发时液体脉动造成换热面积快速变化难以测量的问题。故本文采用估计液位的时均值来计算换热的时均换热面积，探索换热面积对环路热管换热的影响。 本文提出了一种由套管式蒸发器与冷凝器平行错位放置的新型热管系统。该系统结构稳定，换热高效，可用于回收工业制造业余热。通过研究热管系统在不同倾斜角、进口温度、充注工质下热管的热管换热量，传热系数与相变有效面积的关系，找到了不同倾斜角、不同相变有效面积、不同进口温度情况下换热效率变化的规律。 1 实验系统和方法 1.1 传感器的布置 实验系统如图1(a)所示。实验装置包括平行放置蒸发器与冷凝器的热管、完成外部循环的液体输运管路、恒温水箱装置和流量计以及温度测量系统。热管模型如图1(b)所示，蒸发器内管采用外径35 mm内径33 mm的铜管，外管采用内径60 mm长度950 mm的铜管。铜管均进行表面处理，酸洗，抛光，钝化处理。内管与外管平行放置，使两圆管的轴心重合在一条直线上。冷凝器采用相同方式设计。将蒸发器与冷凝器平行放置，同方向两底面错开130 mm后采用两根垂直于蒸发器和冷凝器，内径20 mm长度90 mm的铜管连接。铜管焊接采用氩弧焊焊接防止内壁面氧化阻碍传热。使工质在蒸发器外管与冷凝器外管形成回路。 使用经加热的高温水冲刷蒸发器内管内壁面来为蒸发器提供热量，采用自循环的方式运行。进入蒸发器的水以恒温水箱调温的方式保证进口温度恒定，恒温水箱采用内径350 mm高200 mm设计，保温层厚度10 mm紧贴外壁面。水箱内部使用电加热棒和搅拌器进行加热和加速混合。热负荷由电加热棒提供，电加热棒额定工作电压220 V,采用变压开关调节功率，加热实际面积0.005 5 m 温度测量采用PT1000薄膜铂电阻作为温度传感器，铂电阻的TCR为0.003 851,温度误差为0.1 ℃。各传感器布置如图1(a)所示。使用数据采集仪对各传感器进行数据采集，时间间隔3 s。 1.2 利用循环工质 实验在室温25±2 ℃条件下运行。热管内部采用去离子水和制冷剂R134a作为循环工质。采用真空泵进行抽真空，使热管内的绝对压力保持在0.001 Pa。热管内单侧换热段的容积为0.001 8 m 1.3 未蒸发时内管面积的计算 热管充注工质液体后，工质会首先沉积在热管下部，其中一部分会储存在蒸发器中用于换热，一部分会留在冷凝器下部使冷凝相变的有效面积减小。这些充注的工质体积需要转换成换热时蒸发与冷凝的换热面积才能更好的说明充注量对换热的影响。对于蒸发器来说相变有效面积是气液两相浸湿蒸发器内管的面积。对于冷凝器来说相变有效面积是液体未浸湿的冷凝器内管的面积。本文进行计算来确定换热时的有效相变面积。 首先，计算在特定角度下，以不同充注比充注后工质未蒸发时，液体所占蒸发器与冷凝器的体积。使用CAD建模软件建立热管模型。通过建立不断增加垂直高度的水平面横截热管模型，将横截后剩余模型的下半部分作为热管中的实际液体驻留情况。计算在此液位下蒸发器储存液体体积，冷凝器储存液体体积，及此时两换热内管被液体浸湿的面积的数值近似解，由此得到在特定液位下，蒸发器剩余液体体积与被液体覆盖的内管面积，冷凝器剩余液体体积与未被液体覆盖的内管面积的离散对应关系。由此可以差分出任何液位下的二者的对应关系。 其次，确定充入工质后其达到相平衡时蒸发工质的量。本文使用的是数值迭代的方法求解。求解流程为初始计算热管非液体的体积，蒸发一定量工质以工作时对应的气体密度填充这部分体积，再次少量蒸发工质以补充上一步蒸发形成的“空腔”,以此循环直至误差合理范围。以此解出达到相平衡后剩余的工质液体体积。通过对照差分离散数组得到此时蒸发段与冷凝