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超声椭圆振动切削系统的设计与应用 0 椭圆超声振动切削工艺 近年来，采用椭圆形超声振动切割工艺是一种新型高速超精确切割加工技术。通过特定的超声波振动系统给刀具施加超声振动,可以使刀具的切削刃在切削过程中附加一个椭圆轨迹的超声频振动。椭圆超声振动的引入使切削过程产生了根本性的变化,带来了一系列优良的工艺效果。在超精密切削加工、难加工材料的加工和微细加工中有着良好的应用前景。 椭圆超声振动切削的关键是刀具超声振动系统的设计。国内外目前采用的方法都是通过给刀具施加两个相互垂直并有一定相位差的振动,在刀具的切削刃处合成椭圆振动。这种方法存在着电路复杂、振动系统结构复杂、体积大、调整困难和不利于生产应用等缺点。针对这些问题,本文提出了一种由单一纵振动源驱动的超声椭圆振动切削系统。 1 阶梯形振动杆的纵向振动 系统结构如图1所示。换能器部分采用1/2波长夹心式压电换能器,工具部分是一个半波长的阶梯形矩形截面振动杆,在大截面段(或小截面段)上的一定位置开出一定角度的横向斜槽,在小截面段的端部安装切削工具。 在换能器的激励下,阶梯形振动杆将产生纵向振动,当换能器的谐振频率与阶梯形振动杆的纵向振动固有频率相同或相近时,整体振动系统将产生共振。由于开槽部分的槽宽很小,可以近似认为开槽不影响整体系统的结构参数。 阶梯形振动杆在开出斜槽后,整个杆被分成了三部分:斜槽的左边部分、斜槽右边部分和斜槽部分。斜槽部分是左右两部分的连接体,如图2所示。实践表明,当斜槽和阶梯形振动杆的结构适当时,阶梯形振动杆的小截面端将产生纵弯复合椭圆振动。在该处安装刀具后,刀具的刀尖将作椭圆轨迹运动,即可实现对工件的椭圆振动切削加工。图中,l0为斜槽长度,t0为斜槽之间距离,θ为斜槽与轴向的夹角。 2 采用椭圆振动法产生的机理分析 2.1 阶梯形振动杆振动的纵向位移和横向振动相结合机理 由于斜槽的存在,这一部分的结构被分割成若干个倾斜的矩形薄板。斜槽的左右两部分由这些与轴线成θ角倾斜的矩形板相连接,矩形板的厚度是相临两个槽之间的距离。矩形板的力学模型如图3所示。设板的厚度为t0,长度为l0。F1、F2分别是板两端所受轴向内力,如图3a所示。 当矩形板的厚度较小时,可以忽略其厚度的影响,看作弹性薄板。在小变形假设下,认为矩形板左右连接处的转角为零,支承方式简化为固定端。考虑振动系统的结构和换能器对阶梯形振动杆的约束,设左端面的固定端只有沿水平方向(即振动杆的轴向)的振动位移,阶梯形振动杆的右端可近似设为自由端,故矩形板右端可以有水平ul和垂直vl两个方向的振动位移。应用弹性力学的薄板弯曲变形理论,可以得到图3b所示矩形板右端面沿垂直方向的振动位移为 式中,u(x,t) 为阶梯形振动杆的纵向振动位移函数。 当阶梯形振动杆为半波长时,有 u(x,t)=Acos(kx)ejω t k=ω/c 式中,A为阶梯形振动杆大端面的振幅;ω为纵向振动的圆频率;c为阶梯形振动杆材料的纵波声速。 代入式(1),得 式(2)表明,由于开槽后形成的矩形斜板的作用,在开槽部分的右边存在纵向和弯曲两种形式的振动,即源自换能器的单一纵向振动被转换为纵弯复合的振动形式。 斜槽实现振动形式转换的机理也可以从力学的角度解释。在产生纵向振动时,杆的横截面上存在着轴向的内力,该内力随振动应变的变化而周期变化。没有开槽时,在各截面上的内力的合力与轴线重合;开出斜槽后,斜槽部分两边截面上的内力被分割,作用线不再重合,从而产生了合力偶矩,该合力偶矩的大小与纵向振动同频率、同相位变化。这个周期变化的合力偶矩就是弯曲振动的激励源。 显然,图3中vl相对于杆的轴线是一横向振动。它与ul同频率同相位。横向振动的幅值随矩形板的厚度t0、长度l0、倾斜角θ及其在杆上的位置x而变。增大长度、减小板的厚度,使斜槽的位置靠近纵振动的波节点处,有利于增大横向振动的幅值。 2.2 动态资本对合成振动轨迹的影响 由上述分析可知,当对开斜槽的阶梯形振动杆施加单一纵向简谐激励时,由于斜槽部分对振动方式的转换,阶梯形振动杆受到同频同相位的纵向和横向两种振动的激励。当阶梯形振动杆的纵向和横向振动固有频率相同时,如果简谐激励的频率与振动杆的固有频率相同,振动杆产生纵弯复合共振,但由于两个方向的振动相位差为零,不会产生椭圆振动;当纵向和横向振动的固有频率不相等时,简谐激励的频率只能使振动杆在一个振动方向产生共振,而另一个方向的振动处于强迫振动状态;当两个方向的固有频率接近时,如果一个方向处于共振状态,则另一个方向处于准共振状态;如果激励频率处于两个方向的固有频率之间,则两个方向都处于准共振状态。 当有一个方向的振动处于准共振状态时,由于系统在两个振动方向的阻尼以及固有振动特性的影响,两个方向的振动响应相位不同,复合振动的轨迹为一椭圆。在一般情况下,由于阶梯