1#式破碎机轴承座孔磨损分析及堆焊工艺选择.docxVIP

1#式破碎机轴承座孔磨损分析及堆焊工艺选择 1 设备磨损 在1#和2#pe旋转中，主轴承的下层发生了旋转。主轴承在运行过程中受到极大的压力，并且受到影响。此外，设备的维护条件差，瓦盖螺钉通常没有及时加固，这加速了主壳体和下部瓷砖的磨损。运转过程中发现下瓦与集油器的连接螺丝经常断裂, 设备漏油严重, 瓦盖螺丝难以紧固, 偏心轴运转不平稳, 设备随时会发生断油烧瓦的重大事故, 为了保证设备的安全运转, 厂部决定先后对这两台设备进行大修, 以彻底消除隐患, 保证正常生产。 主轴承座孔磨损情况简介: 以1#腭式破碎机为例, 轴承座孔损坏情况见图1, 座孔圆弧面内下瓦外壳与其配合的面积全部磨损, 东面座孔磨损带A1、A2、B1、B2磨损深度为1～3.8 mm, 西面座孔磨损带A3、A4、B3、B4磨损深度为1.5～5.2 mm, 均为不均匀磨损, 中心对称面P-P附近及偏北一段区域磨损量较大。未磨损带C1、C2、C3、C4及中间键槽两侧腐蚀严重, 腐蚀深度约0.5 mm。设备解体时, 以主轴承内孔为基准, 在偏心轴上测量机架的横向不平度为西边主轴承比东边主轴承高14 mm。这种测量结果存在着两瓦衬、两下瓦外壳及其座孔磨损不均匀的累积误差。 2 修复方法和工艺过程 采取现场手工电弧堆焊、自制镗具现场加工的方法, 完全恢复主轴承座孔的几何形状、尺寸及配合件的性能。 2.1 堆焊工艺措施的确定 查图纸得知上架体重量为42 224 kg, 尺寸为7 050×3 280×2 400 mm, 材质为ZG25。 ⑴选择堆焊面。首先堆焊磨损带 (圆弧面) A1、A2、B1、B2、A3、A4、B3、B4及两座孔键槽两侧的未磨损带。未磨损带C1、C2、C3、C4作为镗杆找正时, 其安装中心线在水平面和垂直面的基准。镗杆安装中心线找正后, 锁紧轴承座调整螺丝, 再堆焊C1和C4未磨损带。未磨损带C2和C3不堆焊, 作为两座孔修复后检查加工质量的参考基准。 ⑵电焊机和堆焊电流的选择及其工艺要求。ZG25铸钢可焊性较好, 没有特殊工艺限制, 为了简化操作程序, 提高堆焊效率, 选用交流电焊机。 堆焊电流的选择在于焊条的直径大小, 直径大, 则所需电流值大, 选用焊条的直径取决于堆焊金属的厚度、工件的尺寸及堆焊质量等。堆焊第一层时, 为防止堆焊面清理不彻底, 电流大电弧不容易控制而产生气孔, 影响堆焊质量, 选用直径为Φ4 mm的焊条, 电流值在160～210 A之间;堆焊第二层及其它层时, 为了提高堆焊效率, 选用直径为Φ5 mm的焊条, 电流值在210～270 A之间。每层堆焊都是圆弧面平焊时电流选择上限值, 圆弧面立焊位置电流选择下限值, 介于两者之间圆弧面的爬坡位置的堆焊, 电流选择中限值, 并根据焊接角度调节电流。 ⑶电焊条的选择。机架是大而复杂的铸钢焊接件, 堆焊处壁厚都大于40 mm, 结构刚度很大, 堆焊金属在冷却收缩时产生的内应力也大, 容易产生裂纹。为了提高堆焊时抗冷裂和抗热裂的能力, 使堆焊金属获得良好的机械性能, 选用综合机械性能优于ZG25的碱性低氢型J506焊条。 ⑷堆焊前的准备工作。碱性焊条对锈、水、油、污的敏感性较强, 堆焊前仔细清除堆焊位置及附近的铁锈、油污、矿粉等污物, 直到呈现出金属光泽, 排除堆焊时出现气孔的可能性。 J506焊条焊接时要求药皮很干燥, 而平时焊条药皮容易受潮, 水分中的氢容易使焊肉产生气孔和裂纹, 因此焊条在使用前要烘干, 烘箱温度200～250 ℃, 保温时间1.5 h, 随后把焊条放在比较干燥的位置, 随用随取 (施工单位的烘箱达到的最高温度为250 ℃) 。 ⑸减小内应力的办法及其工艺要求。①预热:预热是ZG25铸钢焊接的工艺措施之一, 我们采用24 h倒班作业连续堆焊的方法, 对堆焊面进行预热以提高温度, 防止焊肉可能产生的冷裂纹, 减小残余应力, 改善堆焊金属的塑性, 使其便于加工;②焊肉位置:在堆焊过程中, 为防止下瓦座孔收缩变形严重, 从工艺上考虑, 使焊肉的排列平行于对称面P-P。由于堆焊面热量分布不均匀, 温差大, 容易产生应力, 我们采用段焊的方法减小应力, 即在某位置堆焊3～4道焊肉后, 转到其它位置堆焊3～4道焊肉, 依次类推, 使堆焊位置不连续, 减小堆焊面温差;③焊肉简单处理:焊好2～3道焊肉后, 立即用手锤对焊肉进行敲击, 以增加焊肉的致密度, 减小内应力和防止有可能产生的焊肉小裂纹等。 ⑹堆焊表面的形成。堆焊时第二道焊肉压第一道焊肉的1/2或1/3均可, 压1/3更好, 依次类推, 这样得到的堆焊表面比较光滑平整, 有利于镗削加工。 样板检查:由于磨损带磨损不均匀而且是偏磨, 需堆焊的磨损带几何形状改变。为了保证加工尺寸, 并考虑堆焊表面高达2 mm的宏