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巴氏合金组织的偏析及分异 1 轴类微生物在油系统及阀检查中出现的异物 在b级维修中，一家国有部队在汽车座压板上进行了脱落试验。#1吨瓦上的乌金表面有小裂缝和坠落。切换下瓦后，发现整个下瓦的接触面有严重磨损。瓦两侧的乌金明显断裂，乌金表面没有找到其他异质结。检查主轴轴颈表面完好,没有明显划痕。对油系统做相应检查后发现主机润滑油回油滤网及进油滤网完好无破损,未发现异物,同时对#1轴承进油节流阀解体检查未发现异物,阀后管道到轴承进油口用压缩空气进行吹扫未发现异物,阀前管道用内窥镜检查未发现异物。查运行记录,该瓦在检修前曾有瓦温升高现象,从83.5 ℃开始上升,到90 ℃报警。 轴瓦合金材料为巴氏合金(ZSnSb12Cu6Cd1),钢背内表面加工成燕尾槽状,合金层较薄的位置浇铸厚度约为6 mm,较厚的位置浇注厚度为10 mm,轴承内孔尺寸为? 250.75 mm。 为了解轴瓦合金层的浇铸质量,同时积累巴氏合金的相关数据,为其他超超临界机组轴瓦的监督检查和今后同类部件订货提供技术依据,对该轴瓦进行检测分析。 2 乌金块的表面形貌观察分析方法主要从以下3个面 (1)化学成分检验。对下瓦取样进行化学成分分析。 (2)现场复膜金相组织检验。下瓦:根据现场观察情况选择8处检验结合面处的金相组织,观察结合情况,并观察合金脱胎位置的裂纹扩展方向。上瓦: 4点,2个弧面侧边每边2点。 (3)金相组织检验。下瓦:取2个截面金相样,进行金相组织检验,判断金相组织是否有明显偏析、分层及明显铸造缺陷,并进行定量金相分析,判断各相的比例。 (4)扫描电子显微镜/能谱仪(SEM/EDS)分析。对脱落的乌金块表面形貌进行观察分析,对2个截面金相样进行EDS分析,分析各相的成分。 (5)对所取的金相样进行X射线衍射仪(XRD)分析,判断物相类型。 3 试验结果 3.1 下瓦的宏观形状 整个下瓦接触面乌金磨损严重,如图1所示,瓦两侧乌金有明显碎裂脱胎现象,乌金表面未发现异物。 3.2 轴瓦质量分数 对#1轴瓦下瓦取样进行化学成分分析,结果见表1。对比GB/T 1174—92《铸造轴承合金》和JB/T 4272—1994《汽轮机锡基合金轴瓦技术条件》的要求,由表1可知, Cu,Pb和Zn质量分数超出了标准要求,Sb质量分数基本满足标准要求。 3.3 下瓦合金层组成 #1轴瓦剥落的巴氏合金块状试样经抛光后做XRD分析,分析结果显示,下瓦合金层主要由3种相组成:四方结构(T)的锡(固溶体)、菱面体结构(R)的β′相(SbSn)和六方结构(H)的ε相(Cu6Sn5)。 3.4 巴氏合金层的eds分析 对下瓦巴氏合金层取样,为避免热镶嵌影响合金的组织,对样品进行冷镶嵌,经精细磨抛制成金相样品。利用FEI Quanta400型扫描电镜和Oxford INCA X-sight能谱仪对样品的各相成分及巴氏合金靠近钢背处的形貌和成分进行分析,观察各相分布情况,确定是否存在挂锡层。分析挂锡层的成分,并在SEM下观察人为折断后的下瓦合金层断口形貌。 图2～图4为巴氏合金层靠近钢背处的背散射电子像,由于背散射电子像可显示成分信息,即平均原子量高的位置较亮、平均原子量低的位置较暗,因此,从背散射电子图像上可以区分不同相。由图2、图3、图4可以看出,在巴氏合金层金相组织中各相根据形貌、灰度和分布区域的不同可分为:浅灰色基体、白色方形块、白色小颗粒、浅灰色基体中分布的深灰色颗粒、白色大块中分布的深灰色颗粒。 对以上各类物质进行EDS分析,结果见图5～图9及表2～表6。由EDS分析可知,浅灰色的基体为α固溶体(Sb在Sn中的固溶体),其中分布的白色大块和白色小颗粒均为β′相(SnSb),灰色颗粒则均为ε相(Cu6Sn5)。 图4中,巴氏合金层靠近钢背一侧的边缘处有厚度不均匀的深灰色层+厚度不均匀的浅色层。图9和表6为对该处进行的EDS分析结果, 其中深灰色层(图9中测点2)为ε相(Cu6Sn5),而浅色层(图9中测点1)则为过渡层,即挂锡层,其作用是促使巴氏合金与钢壳牢固结合。 图10为巴氏合金层在常温下折断的断口形貌及元素面分布,由图10可以看出,巴氏合金层断口始终沿ε相(Cu6Sn5)的边缘开裂。 3.5 金相组织测试 3.5.1 低倍金相组织分析 在下瓦的巴氏合金层取 2 块试样做金相检验,编号分别为#1和#2,其中#1取样方向为纵向,#2取样方向为横向。样品的低倍金相组织如图11所示,从低倍金相照片中可以看到,β′相和ε相比较均匀地分布在基体内,没有明显的偏聚和分层现象。在#1样巴氏合金与钢背的界面处β′相(SnSb)较为集中,由于β′相(SnSb)硬而脆,这可能会对巴氏合金与钢背的结合力产生一定影响。在#2样巴氏合金与钢背的界面处,β′相(SnSb)的分布则相对较少。 3.5.2 定量金