工程自卸车钢板弹簧总成设计研究与应用.docxVIP

? ? 工程自卸车钢板弹簧总成设计研究与应用 ? ? 徐世福，张帆，李锋 （1.陕西汽车控股集团有限公司，陕西 西安 710200；2.陕汽集团商用车有限公司，陕西 宝鸡 721013） 前言 随着国内工程自卸车的发展，工程自卸车的使用的工况比较复杂，主要在一些工况恶劣的环境下使用，目前，某系列工程自卸车钢板弹簧总成出现批量承载能力不足、偏软、在工况复杂的情况下会出现断裂，造成工程自卸车性能不稳定，工程自卸车后悬架系统的钢板弹簧总成的质量问题多，严重影响工程自卸车的使用性能，同时给工程自卸车运输中带来非常大的安全隐患。 1 工程自卸车钢板弹簧总成的问题分析 1.1 钢板弹簧总成技术状态以及问题描述 1.1.1 设计前钢板弹簧总成的规格90x30x11，弧高60±6mm，刚度4100±400N.m；工程自卸车钢板弹簧总成组成如图1 所示；设计前工程自卸车钢板弹簧总成断裂如图2 所示。 图1 工程自卸车钢板弹簧总成组成 图2 工程自卸车钢板弹簧总成断裂 1.2 技术参数现状分析 1.2.1 刚度失效原因分析 钢板弹簧总成截面尺寸S=hxbxn，设计前的截面尺寸S=30x90x11=297cm2。 结论：钢板弹簧总成设计截面积小，刚度太大，导致减震性大大降低，韧性和脆性降低，在驱动时又会增大钢板弹簧总成的载荷，从而导致钢板弹簧总成容易断裂。 1.2.2 心部硬度现状分析 图3 心部硬度过程能力图 1.2.3 表面硬度分析表 图4 表面硬度控制图 结论：实际测量心部硬度平均值35.98，心部硬度偏小不满足设计要求硬度在37.5-44.4 之间，实际测量硬度平均值332.6，硬度偏小不满足设计要求硬度在365-421 之间。在生产制造工艺过程中，钢板弹簧总成回火时间短、回火温度低、回火的溶液质量低、淬火没有淬透、元素含量没有达到设计要求、回火的一致性的差距大，从而导致钢板弹簧回火硬度偏软，产品心部硬度值差异大，产品性能不稳定。 1.2.4 疲劳循环的现状分析 图5 疲劳循环概率图 结论：实际测量疲劳循环平均值57948，疲劳循环偏小并且不满足设计要求疲劳循环大于9 万次。产品各种性能参数没有达到设计要求，同时由于设计疲劳循环次数比较低，没有达到产品在使用过程中的要求，造成了产品的性能不稳定。因此，导致产品的早期失效故障的发生。 综合以上所述的技术参数情况分析可知，某系列性工程自卸车钢板弹簧总成由于技术参数以及工艺没有达到设计要求导致产品在使用过程中的质量问题。 2 工程自卸车钢板弹簧总成开发设计 2.1 钢板弹簧总成作用长度设计 图6 钢板弹簧总成作图法设计图 根据整车布置以及相应的技术参数分析：本产品钢板弹簧总成系数取0.35，即L=5210X0.35=1823.5，根据设计方案可知有效L 最终取值为1560 计算，S=255，即L/2=1820/2=900，S/2=255/2=127.5。 2.2 钢板弹簧总成片数n 根据工程自卸车市场的通用性、可制造性、可维护性最终确定钢板弹簧总成的尺寸参数，多片钢板弹簧一般片数在6～14 片之间选取；即设计钢板弹簧总成的片数为n=14 片，有利于制造和装配，降低片间的干摩擦，改善汽车行驶平顺性。 2.3 板簧厚与宽尺寸的确定 根据修正后的简支梁公式计算设计钢板弹簧所需要的总惯性矩J0： Jo=[(L-ks)3cδ]/48E=(1560-0.5x255)3 x3104x1.262/48x206x103=1164645.5 式中，s 为U 形螺栓中心距(mm)；(取k=0.5)；c 为钢板弹簧垂直刚度(N/mm)，δ为挠度增大系数（然后用δ=1.5/[1.04(1+0.5η)]初定δ，η=n1/no)；E 为材料的弹性模量。 根据钢板弹簧总成截面系数Wo 式计算可知： Wo≥[Fw(L-ks)]/4[σw]=150000x(1560-0.5x255)/4x497=108087 对于50CrVA 材料，表面经喷丸处理后推荐[σw]在下列范围内选取：钢板弹簧总成为470～600N／mm2； hp=2Jo/WO=(L-ks)2δ[σw]/6Efc=2x1164645.5/108088=21.55 根据设计规范要求钢板弹簧总成h 应符合型材规格尺寸，因此推荐钢板弹簧宽度设计值为100mm，钢板弹簧总成100/21.55=4.64，值接近5，满足推荐片宽与片厚的比值b／hp 在5～10 范围内的要求。 2.4 钢板弹簧片厚h 的选择 根据矩形断面等厚钢板弹簧总成的总惯性矩J 设计要求计算式可知，n 为钢板弹簧片数。 Jo=nbh3/12，钢板弹簧总成厚与宽尺寸的确定如下：1164645.5=14x100xh3/12，因此 h=21.53mm。 根据设计规范要求钢板弹簧总成h 应符合型材规格尺寸，因此推