小切深磨削过程中机械应力理论与试验研究.docxVIP

? ? 小切深磨削过程中机械应力理论与试验研究 ? ? 张晓晓，梁国星，吕 明，郝新辉 （1.太原理工大学机械与运载工程学院，山西 太原 030024；2.精密加工山西省重点实验室，山西 太原 030024） 1 引言 随着现代制造业的发展，高精度的工业产品对机械零件的加工精度和表面质量提出了更高的要求。磨削过程中产生的磨削力和磨削热会导致工件内部产生不均匀的形变，当变形超过材料的屈服极限后便会在磨削过后产生永久的变形，工件内部会残留应力。残余应力作为评价表面质量的重要因素之一，对零件的疲劳强度、耐磨性和磨削裂纹等具有重要的影响[1]。 磨削加工中的残余应力主要是由机械应力，热应力和相变应力综合作用的结果[2]。虽然随着科学技术的不断发展，残余应力已有多种方法可以进行测量，但是检测过程费时费力，且不利于加工过程中的应力控制。对残余应力理论与预测模型的研究，可以通过调整工艺参数来调控残余应力的产生，从而提高零件磨削后的表面质量。 文献[3-4]进行了切削加工残余应力的预测研究，在模型建立中综合考虑了切削力和切削温度的影响，计算出了工件加工后表面的残余应力；文献[5]通过用有限元法分析计算高温合金材料磨削后的表面残余应力，表明磨削残余应力可用有限元预测；文献[6]分析了螺旋锥齿轮的磨削过程，综合分析了机械应力和热应力，应用矩形热源计算了齿轮加工过程中的磨削温度，并根据增量理论和应力应变释放程序计算出了最终的残余应力，但是没有具体分析磨削过程中的应力大小和分布，这将会导致大量的计算。平面磨削作为一种常见的磨削方式而被广泛应用于机械加工中，一般具有磨削速度快、磨削深度小等特点。随着加工环境越来越环保化，当加入磨削液后，热应力的影响作用就会大大减少，机械应力则对加工后的残余应力产生重要的影响。结构陶瓷的磨削深度超过30μm时，磨削热才起主导作用，残余应力由压应力转变为拉应力[7]，只有当磨削温度超过奥氏体转变温度时，工件材料才会发生相变从而产生相变应力。 因此在小切深磨削中，机械应力起主要作用。这里将忽略热应力和相变应力的影响，通过对调质处理的40Cr钢进行小切深磨削试验，建立了磨削过程中机械应力的理论模型，计算出了由磨削力造成的机械应力，并研究了磨削区域内机械应力的分布趋势，根据磨削加工过程中的最大机械应力，建立了小切深磨削残余应力与磨削深度和进给速度的经验公式，这对残余应力的理论计算和预测提供了必要的参考。 2 机械应力理论模型 磨削过程中的机械应力主要是由磨粒的切削和挤压作用产生的，在磨粒与工件的接触部分形成赫兹型应力场，当工件内某一点的应力超过材料的弹性极限后便会产生塑性变形。磨削过后，磨削力的作用消失，此时残留在工件内的应力即为机械残余应力，机械应力与磨削力的大小和分布密切相关。 文献[8]指出在一定宽度（-b＜x＜a）上受任意分布的法向压力p（x）以及切向压力q（x）作用的弹性半空间内，如图1所示。 图1 弹性半空间内受力图Fig.1 Force Diagram in Elastic Half Space 固体中任意点A处产生的应力分量为： 根据文献[3]的观点，建立了磨削机械应力的直角坐标系，如图2所示。来反映二维平面状态下磨削机械应力的状态。磨粒与工件的相互作用在接触弧上分布有法向力和切向力，因此会在工件内产生应力作用。根据切屑变形力和摩擦力建立单位磨削宽度上的磨削力模型[9]： 图2 磨削过程中的机械应力Fig.2 Mechanical Stress During Grinding 式中：K—单位磨削面积上的磨削力；vw—工件进给速度；vs—砂轮速度；ap—磨削深度—磨粒与工件的实际接触面积—磨损平面与工件的平均接触压强；Ag—与静态磨刃数有关的比例系数；C1—与磨刃密度有关的系数；α、β—与磨粒在砂轮圆周上的分布状况有关的指数；de—砂轮等效直径。 假定工件为半无限、各向同性、均质的弹塑性材料，并且服从米赛思屈服准则。 在平面应力状态下，y方向上的应变为0，由此根据磨削加工过程的特点，建立了工件内一点机械应力的理论模型。由于磨刃的未变形切屑厚度在一个磨削过程中不断变化，根据计算分析，磨削力在磨削弧上呈三角形分布更为合理，因此可得： 磨削弧长： 三角形分布磨削力： 将式（5）代入式（3）中即可得到任意一点处的机械应力。当z=0时，式（3）会出现奇点，因此选择z=0.1μm处的应力值作为表面的机械应力[4]。 3 磨削试验 3.1 磨削试验设备 确定试验设备参数并搭建试验装置，如表1、图3所示。 图3 试验装置Fig.3 Experimental Equipment 表1 试验设备Tab.1 Test Equipment 3.2 磨削试件 磨削试件材料为调质40Cr钢，试件规格为（45×35×30）mm，磨削试件