超声辅助注射成型振子端面微凸起结构强度分析.docxVIP

? ? 超声辅助注射成型振子端面微凸起结构强度分析 ? ? 刘长海，祝铁丽，李 强，于同敏 （大连理工大学模塑制品教育部工程研究中心，辽宁大连 116024） 1 引言 微机电系统（MEMS）技术的蓬勃发展，使具有微结构特征的制件在光学、临床医学、微机械等众多领域中获得了日益广泛的应用[1]。在采用注塑成型技术制备微结构塑件时，注塑制品的成型质量在很大程度上取决于模具型腔微结构的设计与注射工艺参数（模具温度、聚合物熔体温度、注射速度、注射压力、保压压力等）。在微注塑成型中，聚合物熔体在型腔微结构处的流动性差，导致成型制件的微结构复制精度不高，影响制件的成型质量。研究表明，聚合物熔体的粘度越低，则制件的微结构复制精度越高；当型腔温度接近聚合物的玻璃化温度时，能够显著提高制件的微结构复制精度[2~3]。但如果为了保证微结构的复制精度而将模具温度升高至接近聚合物的玻璃化温度，又会导致注塑制品冷却缓慢，从而延长成型周期，并且容易使注塑制品的宏观表面产生缩痕，影响外观[4~5]。微注塑成型过程中引入超声振动可以促进高分子的运动，提高聚合物熔体温度，从而降低聚合物熔体粘度，提高聚合物熔体的流动性[6]。在超声波辅助微注塑的已有研究中，超声振动的施加位置有塑化单元[7~8]、模具的流道[9~10]、模具型腔的微结构镶块的旁侧或对面[11~12]，以及通过把超声振子与微结构镶块进行螺纹连接或焊接而将超声振动施加于模具型腔的微结构镶块[13~14]。 由于注射模内部空间有限，允许安装的超声振子的功率与振幅受到限制。为了最大限度地发挥超声振动能量对塑件微结构成型的作用，笔者所在的课题组拟在超声振子变幅杆（钛合金）端面通过电火花技术加工微凸起结构，将超声振子直接作为模具型腔的微结构镶块参与超声辅助注塑成型，以提高聚合物熔体在超声振子变幅杆端面微凸起结构处的流动能力，从而提高塑件的微沟槽对模具型腔的微凸起的复制度。考虑到超声振子变幅杆端面的微凸起结构的高宽比如果较大，超声振子变幅杆端面的微凸起将有可能在高速高压的聚合物熔体的冲击下发生严重变形，从而影响成型效果，因此在设计加工之前，对超声振子变幅杆端面的微凸起结构进行计算机辅助分析（CAE）。CAE技术拥有强大的计算能力，有效解决了计算量大、计算复杂等问题，为设计者提供更精确的解决方案。MoldFlow 软件在注塑模具中被广泛应用于产品的浇口位置分析、体积收缩率分析以及对产品的结构设计等，本文以MoldFlow软件模拟得到模具型腔的压力分布，并将数据导入Abaqus软件进行微凸起结构变形分析，为微凸起结构尺寸设计提供参考。 2 基于MoldFlow对微结构塑件的充模流动分析 2.1 塑件尺寸 为了使聚合物熔体进入模具型腔后能达到更均匀的分配以及减少流纹和内应力，因此采用扇形浇口。浇口与塑件的平面尺寸如图1所示。主流道末端的直径为φ8mm，主流道末端与塑件之间是中心角60°的扇形浇口，塑件的尺寸为长44mm、宽44mm、厚2mm，微结构拟设于塑件的中心（例如虚线处）。由于微结构凸起是加工在直径φ16mm的超声振子变幅杆的端面，而超声振子的圆形截面的变幅杆在动模型腔镶块的安装孔里可以调整方向，所以微结构的纵向与塑件的纵向中心线之间的夹角可以在0°～90°变化。当微结构的纵向与塑件的纵向中心线之间的夹角为90°时，聚合物熔体的充模流动对超声振子变幅杆端面的微凸起的冲击力量最大，因此将选取此种情况来进行超声振子端面微凸起的强度分析。 图1 浇口与塑件的尺寸 2.2 注射成型材料参数 在MoldFlow软件中，注射成型材料选择了制造商为Mitsubishi Chemical、牌号为Acrypet MF 的聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA），该材料的流变属性曲线和pvT属性曲线如图2所示。该材料的适宜的注射工艺参数为：模具温度35℃～80℃，聚合物熔体温度240℃～280℃，塑件脱模温度85℃。上述参数可以为注塑成型模拟时的注射工艺参数设定提供参考。 图2 PMMA材料属性 2.3 模型网格划分 将浇口与塑件的三维模型保存成STL格式，导入MoldFlow CAD Doctor 2012进行网格修复，避免出现线、面的丢失，以得到高质量的网格[15~16]。然后在MoldFlow Insight 2012 进行网格划分，如图3 所示。网格类型选择双层面，单元类型为四面体，共300843个单元，纵横比的最大值为24.2，匹配率达到90%，网格质量满足分析要求。 图3 浇口与塑件的网格划分 注射工艺参数的设置为：模具温度60℃、聚合物熔体温度250℃、注射速度85mm/s、注射压力100MPa、保压压力20MPa、保压时间5s、冷却时间90s。分析类型选择“填充”，进行充模流动分析。 2.4 模具型腔压力分布 Mol