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煤质对锅炉运行特性的影响 随着发电用煤的供应增加，在电动汽车的锅炉中燃烧非设计煤炭的情况越来越普遍。锅炉燃用非设计煤质时在稳定燃烧方面的问题通过燃烧调整或改进燃烧器基本上可以得到解决。对于煤质变化引起的受热面积灰,一般可通过吹灰减轻;对于强灰污特性的煤质,频繁吹灰并不能改善运行特性,反而会降低受热面寿命和经济性。本文根据1台200 t/h锅炉掺烧华亭煤的受热面积灰特性和5台670 t/h锅炉受热面在不同灰污状态下的试验测试数据,分析了各种对流受热面在不同灰污状态下的传热系数和传热温压的变化。针对锅炉设计和运行,尤其是变煤质运行提出了几点看法。 1 高温气调器高温气调温 燃用煤质特性分析见表1。锅炉均采用Π型布置。 200 t/h锅炉沿烟气流程受热面布置:屏式过热器(屏过)—高温过热器(高过)—垂直低温过热器(垂直低过)—水平低温过热器(水平低过)—高温省煤器(高省)—高温空气预热器(高温空预器)—低温省煤器(低省)—低温空气预热器(低温空预器)。 670 t/h锅炉沿烟气流程受热面布置:屏过—高过—高温再热器(高再)—并列分隔烟道水平低过和水平低再—省煤器—空预器。 2 煤的传热特性 图1为1台燃用长焰煤的200 t/h锅炉按运行实测数据在不同灰污状态下计算的各受热面传热系数和按现行标准(73)推荐的灰污系数、利用系数及热有效系数计算的传热系数。图2为1台670 t/h锅炉(燃用贫煤和烟煤的混煤)按运行实测数据计算的吹灰前后的各受热面传热系数。 分析表1和图1及图2可以看出,尽管燃用煤灰污特性和煤质中的含灰量差异很大,但受热面积灰特点具有一些共同的趋向:(1)在Π型布置的锅炉上,位于转弯烟道进口部位管子水平布置的受热面积灰程度较为严重。在不同的积灰状态下,根据实测参数计算的水平低过传热系数相差很大。图1表明,低过积灰严重和积灰轻微的两种情况相比,传热系数相对降低了22.2%,而按标准方法计算,即使选取偏大的污染系数,所计算的传热系数与实际运行偏差仍然很大,甚至出现按标准推荐值与按实际运行数据计算的传热系数不符合的情况。图2表明,吹灰前后水平布置低过的传热系数降低了50%;(2)位于水平低过之后的水平布置的省煤器传热系数受积灰程度的影响仅次于水平低过。 不同煤的灰污特性差异较大。对于煤灰粘污特性强和灰熔点温度较低的煤,水平受热面积灰程度比垂直受热面严重,但各受热面传热特性大体上具有整体平移的特点。停炉后观测发现,在燃用长焰煤的锅炉上,水平烟道高温区的积灰为粘结性积灰,尾部烟道低温区的积灰为半粘结性和半疏松性积灰。对于煤灰粘污特性弱和灰熔点温度较高的煤质,尾部水平低过和省煤器积灰十分严重,但积灰为疏松性积灰,经蒸汽或空气吹扫即可清除。 图3给出了4台燃用不同煤的670 t/h锅炉在不同灰污系数下的传热系数比较,其中每条曲线对应的最小的灰污系数为受热面灰污轻微的数值,而每条曲线对应的最大的灰污系数为受热面灰污比较严重的数值,中间点的数值表示比较接近实际运行数值。 3 煤质的灰污特性 图4为200 t/h锅炉积灰对烟温的影响,图5为670t/h锅炉吹灰对烟温的影响。 图4表明,对于煤灰粘污特性强和灰熔点温度较低的煤,发生高温积灰的趋势增高,因而高温对流受热面和水平低过区域的烟温水平提高127 ℃～150 ℃,由此导致该锅炉高过大幅度超温,经常发生爆管事故。图1和图3中虚线为按标准推荐的灰污程度偏高10%时的计算结果。结果表明现行标准推荐的灰污系数对于某些国内煤并不适用,需要积累数据,进行修正。例如图1中传热系数的计算误差最大达到42%。锅炉变煤种运行时,也应该根据煤质的积灰和灰熔点温度,重新进行锅炉热力特性的计算和分析。 图5表明,对于煤质不变且煤灰粘污特性弱和灰熔点温度较高,但灰分较高时,吹灰对烟温的影响一般可达55 ℃左右,而对于省煤器则达到70 ℃。吹灰前后的排烟温度相差15 ℃,排烟热损失相差0.58%。 4 计算时的计算验证 不同灰污状态下的水冷壁热有效系数也有较大变化(图6)。 对200 t/h锅炉的计算表明,水冷壁的热有效系数在高温粘结性严重积灰状态下仅为0.365,在轻微积灰状态下为0.45。按照标准推荐值对烟煤应取0.45,这相当于受热面轻微积灰时的数值,本文计算时为了使计算值接近实际运行工况的炉膛出口烟气温度,取值为0.4。 对670 t/h锅炉的计算表明,吹灰后的水冷壁热有效系数反推计算值为0.445。如果取0.4,则相当于吹灰前后水冷壁热有效系数的平均值。根据图5的数据,水冷壁热有效系数由吹灰前的0.373变化到吹灰后的0.445时,炉膛出口烟温(高过进口烟温)变化约70 ℃。而图4的数据表明,在积灰严重时的炉膛出口烟温(高过进口烟温)比积灰轻微时高127 ℃。可见,充分估计灰污程度对于锅炉设计或变煤质运行时