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高炉铸铜冷却壁热应力和热变形的研究 为了使高架上的可靠性超过20年，中国的建筑业采用了高架上的铜冷却壁。 铜冷却壁的制造技术按冷却通道形成方式分为:钻孔铜冷却壁和冷却通道直接成型的铸铜冷却壁.钻孔铜冷却壁包括轧制铜坯钻孔铜冷却壁和连铸铜坯钻孔铸铜冷却壁,冷却通道直接成型的铜冷却壁包括使用芯棒的直接成型铸铜冷却壁以及埋纯铜管的铸铜冷却壁.钻孔铜冷却壁冷却性能优良,已经得到广泛的应用.但是,采用钻孔技术冷却通道不能在壁体内自由布置;高炉风口和铁口等部位特殊形状的冷却壁需要拼接,制造难度大;而且,采用焊接的方式“接管”、“堵孔”比较困难(必须将工件预热至700～800 ℃),焊接过程中容易形成应力集中、裂纹和夹渣等缺陷.相比较而言,冷却通道直接成型的铸铜冷却壁弥补了钻孔铜冷却壁的技术缺陷,成本大大降低,但铸造工艺复杂.外国已成功开发了使用芯棒的直接成型铸铜冷却壁,并在多座高炉上应用;本文所介绍的埋纯铜管铸铜冷却壁制造工艺是在石墨铸型内落入弯制成型的纯铜管,然后浇入铜水成型.它的技术难题是保证本体与埋管间实现冶金结合,消除间隙. 本文通过热态试验证明了埋纯铜管铸铜冷却壁与轧制铜冷却壁冷却能力相当,热应力计算结果表明铸铜冷却壁不会在高热负荷下出现疲劳裂纹,能够满足长寿高炉的要求.杭钢2号高炉工业测试说明埋纯铜管铸铜冷却壁在高炉上应用的可行性. 1 热态实验与研究 1.1 孔隙率的结构参数 埋管式铸铜冷却壁的本体浇注料为T1电解铜,埋入冷却壁中的铜管材质为T2铜.材料Cu≥99.7%.其结构参数如下:冷却壁尺寸1852×820×130 mm;冷却通道为贯通式,沿壁体高度方向共有4条,在宽度方向均匀分布,通道中心间距为200 mm,通道为扁孔型,孔的规格50×76.5 mm;水管中心线离冷面距离45 mm;镶砖厚40 mm,镶砖面积44%.燕尾槽镶砖为工业用粘土耐火浇注料. 1.2 热态实验和热冲击试验 热态试验装置包括四部分:冷却壁试验炉、柴油燃烧室、水循环系统和测试系统.试验炉提供高炉冷却壁的模拟热环境;柴油燃烧室为试验炉提供稳定均匀的热源;水循环系统则为冷却壁提供所需的冷却水,并保证在较大的范围内对流量(流速)、温度进行调节;测试系统包括流量计、温度计、热电偶数据采集仪表. 热态实验为模拟高炉冷却壁热面完全裸露在高温煤气下的温度分布情况.热态实验的目的是测量不同条件下冷却壁的温度分布和热流密度.为使测量准确,需要使进水口水温尽量保持恒定,因此本试验用水泵直接从江河中抽取循环水,并通过下水道排入江河中.该系统无需换热装置,具有方便、准确的效果.试验冷却壁有4个冷却水通道,为增大进出水温差、减小测量误差,在试验时将冷却水管串连为二进二出.本试验共布置了60只镍铬-镍硅热电偶,测点位置和深度根据需要决定.为保证测量的准确性,用电容焊接机将热电偶焊在测孔底部.其中3只热电偶用于监测靠近冷却壁热面的炉内温度变化. 在确认系统各部分状况良好的情况下开始点火,使系统升温,炉温从室温升高到1 270 ℃,壁内冷却通道水速在0.735～2.58 m/s之间变化,在炉温达到稳态后记录试验结果.进水温度一直保持在26.4 ℃左右,出水温度随着水速发生变化,最高温度达到45.9 ℃.排出的烟气温度最高达717 ℃.在试验结束前进行热冲击试验. 1.3 热面温度持续增加时热面温度较高,但热面温度较低,但热面温度较高,但热面温度较低.针对热流密度. 根据试验数据得出铸铜冷却壁在不同炉温下的热流密度、平均热面温度和最高热面温度之间的关系,如图1所示.根据对铜冷却壁的破损研究知,纯铜在250 ℃以上其抗拉强度下降较快.因此,一般将230 ℃作为高炉内峰值热流密度下铜冷却壁的最高工作温度,而长期的热面工作温度应低于150 ℃.图1显示,试验铸铜冷却壁热流密度181.8 kW/m2时,热面平均温度176 ℃,热面最高温度(角部)235 ℃.可见,裸露的铸铜冷却壁可以承受的热负荷为180 kW/m2.可以推算,当热流密度为250 kW/m2时,热面平均温度228 ℃,角部热面温度高达275 ℃,角部温度已经超过了安全工作温度.但由于铸铜冷却壁裸露状态下热面温度仍然很低,渣皮从脱落到形成时间非常短,所以短时间内铸铜冷却壁也可以承受250 kW/m2的热负荷.热态试验结果表明:铸铜冷却壁与轧制铜冷却壁冷却能力相当,完全满足了高炉高热负荷区的要求.虽然铸造铜在温度高于350 ℃时会发生晶粒长大和微观组织结构劣化的现象,但在实际操作中铸铜冷却壁的壁体温度不会达到此温度. 2 对铸造铜壁的热应力和热变形的分析 2.1 温度变化的影响 根据冷却壁的对称性,截取热态试验铸铜冷却壁1/4作为计算模型,在建立有限元模型时,为了计算铸铜冷却壁的最大变形量,忽略了炉壳对冷却壁变形的限制作用.