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脉冲涡流在铁磁性管道腐蚀检测中的应用 带覆层铁磁性管道腐烂的检测在工业中一直是一个难题。通常的检测方法是要先剥去外面的包覆层,然后再采用常规的无损检测方法进行检测,这样不仅耗时耗力,而且还增加了检测成本。因此对带包覆层铁磁性管道腐蚀的检测具有很大的应用价值和研究意义。脉冲涡流(PEC)检测技术与传统涡流检测相比,采用具有一定占空比的方波作为激励,这种方波具有频谱宽、包含信息丰富、能检测到远近缺陷等优点,因而对带包覆层铁磁性管道腐蚀的检测具有良好的应用前景。 笔者应用脉冲涡流检测不同厚度包覆层铁磁性管道中腐蚀,分别从0,25,55,110,165,250和300 mm不同厚度的包覆层情况下进行检测,研究铁磁性管道腐蚀的面积和深度两个因素对脉冲涡流检测的灵敏度影响。 1 瞬态感应电压检测 带包覆层铁磁性管道腐蚀检测示意图如图1所示,检测激励和响应波形如图2所示。检测激励采用双极性方波电流作为激励,当瞬间关断激励线圈中的电流时,在激励电流作用下,激励线圈中产生一个快速衰减的脉冲磁场,变化的磁场在铁磁性材料中感应出瞬时涡流,瞬时涡流产生的磁场在检测线圈上感应出瞬态感应电压。检测线圈上感应电压在一段时间后基本满足指数衰减规律。图3所示为有腐蚀和无腐蚀时检测的衰减曲线,从图中可以明显看出腐蚀区域的衰减要快于无腐蚀区域的衰减。 2 试验设计中的原理 2.1 铜导线束径和长度 传感器是由激励线圈和检测线圈两部分构成。线圈的骨架是由尼龙棒加工而成。激励线圈使用的铜导线线径为1.0 mm,150匝,线圈内径25 mm,长度为30 mm;接收线圈使用的铜导线线径为0.1 mm,800匝,长度为30 mm,接收线圈是紧缠绕在激励线圈的外层,中间用有一层绝缘纸隔开。整个探头结构如图4所示。 2.2 包覆层的加工 检测试件采用的是名义尺寸为Φ139.7 mm×7.72 mm,实际精确测量尺寸为Φ141.5 mm×7.7 mm的铁磁性的J55石油钢管,管道外层使用不同厚度的海绵和0.5 mm厚的铝皮来模拟包覆层。整根管道长6 m,分别加工了,B和C三处缺陷,如图5所示。A是一个周向幅度为360°的小面积腐蚀缺陷,腐蚀深度为2.5 mm,轴向长度为150 mm;B是一个周向幅度为360°的大面积腐蚀缺陷,腐蚀深度为2.5 mm,轴向长度为1 000 mm;C也是一个周向幅度为360°的大面积腐蚀缺陷,腐蚀深度为1.25 mm,轴向长度为1 000 mm。 2.3 激励参数设计 检测采用正负双极性脉冲方波作为激励源,激励频率为4 Hz,激励电流大小为3 A。 2.4 多个检测点的电压时间剖面 对图5所示的包覆层铁磁性管道试件进行检测,检测时传感器置于包覆层铁磁性管道上方,顺着轴向方向移动。为了避免管道端口效应的影响,检测是从距管道左端口750 mm的地方进行,每个测点的间距为100 mm。 对第m个检测点,N为每个检测点的采样点数,则第m个测点的检测数据就可以表示成向量Xm=[xm1,xm2,…,xmN],把所有M个检测点的数据写成矩阵形式为: 矩阵X的行向量为某个测点在所有采样时间点的感应电压值,列向量则为从始端至末端的检测点在相同采样时刻所对应的感应电压值,列向量拟合出来的曲线称为测点的电压时间剖面。若某个测点处存在缺陷,则该测点处的感应电压值将发生变化,电压剖面会在某一测点上出现异常,从而与缺陷的位置对应。 3 试验结果及分析 3.1 不同厚度包覆层检测结果分析 对J55铁磁性石油管道分别从0,25,55,110,165,250和300 mm等七种不同厚度包覆层进行检测,将检测数据按照2.4节的方法进行处理分析,结果如图6所示。横轴表示每一个测点距管道端口的距离,纵轴表示接收线圈中归一化的感应电压值。 3.2 不同包覆层厚度对检测灵敏度的影响 在利用脉冲涡流技术检测带包覆层铁磁性管道腐蚀中,探头的足底(footprint)即探头覆盖区域是影响检测精确度的一个重要因素。探头覆盖区域是指激励线圈所激发的磁场穿越包覆层投射到试件表面上的有效区域,如图7中所示的阴影部分。探头提离越大,即包覆层厚度越大,探头的覆盖区域也就越大。 由图6可知,有腐蚀缺陷地方的感应电压比没有腐蚀处的感应电压要低。设无缺陷处的感应电压值为u,有缺陷处的感应电压值为u0,令△u=uu0,用下式来衡量检测灵敏度: 图8为不同包覆层下检测灵敏度的对比。从图8可知,随着包覆层厚度增加,探头的足底增大,A,B和C三处的腐蚀检测灵敏度呈下降趋势。而腐蚀A处的灵敏度下降最快,即表明当探头足底增大包覆层厚度增加时,对于局部小面积腐蚀缺陷检测灵敏度会大大降低。在腐蚀B和腐蚀C中,虽然两者腐蚀面积相同,但腐蚀深度较大的B缺陷检测灵敏度明显要高于腐蚀深度较小的C缺陷。 4 脉冲涡流检查的基础 试验结果表明