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装配式预应力混凝土框架梁柱联合体抗震性能试验研究 1 预应力混凝土框架结构 通过发展装载结构体系是建筑工业化的唯一途径。由于安装结构节点的连接可靠性低，很难满足重复负荷下的压力要求，并且受地震区域的使用受到限制。 预压装配式预应力框架,采用工厂化生产的预制柱和预制预应力梁,运至现场直接吊装,梁柱就位后,将后张预应力筋穿过梁、柱预留孔道,对节点实施预应力张拉预压。后张预应力筋既可作为施工阶段拼装手段,又可在使用阶段承受梁端弯矩,构成整体受力节点和连续受力框架(图1),克服了装配式节点受力可靠性差的缺陷,解决了预应力混凝土框架难以装配的问题,形成预制预应力混凝土装配整体式框架。 日本在20世纪90年代初开始应用预压装配式预应力混凝土框架结构,已建造了包括学校、停车场、仓库、工厂等40余栋建筑,其中世界物流中心5层仓库,建筑面积218700m2,仅用200工日建成。为了顺应建筑标准化、工业化和产业化的发展趋势,发展我国的预压装配式预应力框架结构体系,必须通过试验研究和理论分析,了解预压装配式预应力混凝土框架节点的受力性能和延性特征,探讨节点两侧梁端抗弯能力和受剪机制,建立分析方法,提出设计建议。 2 试验设计和试验过程 2.1 预应力张拉控制 本次试验共制作了两榀钢筋混凝土梁柱节点组合体,试件尺寸及配筋如图2所示。试件混凝土实测立方体抗压强度fcu=49N/mm2;预应力钢筋采用2束7Φj15,预应力筋屈服强度fpy=1779N/mm2,极限强度fpt=1891N/mm2,延伸率为5.2%。试件GJ-1张拉控制应力σcon=0.75fpt,实测预应力损失σl=327.3N/mm2;试件GJ-2张拉控制应力σcon=0.60fpt,实测预应力损失σl=227.5N/mm2。试件拼接后,在梁端与柱接合处充填环氧树脂砂浆,待试件强度达100%时张拉预应力钢筋。预应力张拉采用应力、应变双控,应力通过油压表读数控制,同时校核预应力筋实际伸长值。钢筋张拉完毕后实施孔道压力灌浆。 2.2 反复荷载加载 加载装置及测点布置见图3。为量测节点处梁端截面应变分布及截面转动能力,在柱两侧梁顶和梁底布置位移传感器,为测得梁端加载截面位移变化情况,在梁的两个自由端布置位移传感器,并在控制位移加载阶段依此控制加载程序,掌握预应力筋在试验过程中的应力变化规律,在梁根部位置预应力筋上布置了应变片。试验时利用安放在柱顶的液压千斤顶先将轴力加至预定值(轴压比0.2),然后利用梁两端上下放置的液压千斤顶在梁端施加同步反对称荷载。反复荷载加载程序采用荷载、位移混合控制方法,节点处梁端截面屈服前用荷载控制,屈服后用变形控制,每级荷载循环时间保持相同时间间隔。数据采集系统由传感器、数据采集仪和计算机组成,试验时可以连续量测和自动记录。 2.3 预应力纵向钢筋受力阶段 试验表明,在低周反复荷载作用下,两榀试件均在梁根部发生弯曲破坏,其受力与破坏过程可以分为弹性阶段、开裂阶段、屈服阶段和破坏阶段。 加载初期,梁处于弹性工作阶段,荷载-位移曲线呈直线变化,试件GJ-2第5循环开始出现裂缝,开裂荷载接近极限荷载的50%。试件GJ-1第6循环开始出现裂缝,开裂荷载约为极限荷载的60%。梁根部缝隙中充填了环氧树脂砂浆,其混凝土受拉能力是连续的,由于非预应力纵向钢筋在接缝处中断,裂缝首先出现在梁端与柱牛腿相交截面处。此阶段卸载后裂缝完全闭合。 继续加载,已出现的梁根部裂缝宽度加大,通过预应力筋粘结力传给混凝土的拉应力,达不到混凝土实际抗拉强度,受拉区无新的裂缝出现。梁端挠度增长加快,荷载-位移曲线倒向变形轴,呈现非线性特征。此阶段卸载后,由于预应力钢筋的预压力作用,既使加载至极限荷载的80%,卸载为零时裂缝仍能完全闭合,梁端挠度也能基本恢复。 随荷载循环继续增加,预应力钢筋进入屈服阶段,受拉区已出现的主裂缝进一步扩展,受压区混凝土在剪压复合应力下被压坏(图4)。正向加载(方向向下)时,由于牛腿的支承作用,可以承担部分梁端剪力,并对梁根部提供约束。而反向加载(方向向上)时,梁根部有脱离牛腿面的趋势,存在掀起效应,使得相同荷载下反向加载的裂缝宽度大于正向加载的宽度,反向加载的梁端挠度大于正向加载挠度。此阶段卸载后梁根部裂缝可完全闭合,梁端部挠度仍能基本恢复。 3 重力分析 3.1 拉区混凝土受力 分别在柱两侧梁顶和梁底布置位移传感器,测得300mm标距范围内每一循环荷载下的拉压应变值,在截面应变符合平截面假定的前提下,可作柱两侧梁截面应变分布图(图5)。由图可见,在相同的荷载循环下,梁反向加载时,由于存在掀起效应,中和轴有所上升,拉区预应力筋的应变也随之增长,梁端受压边缘混凝土产生积累损伤,最终导致局部压坏,到达极限状态。梁正向加载时,由于牛腿的支承作用,梁端与柱面结合较好,截面受力较为均匀