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六缸压缩机连杆模态分析 1 模态分析的应用 可靠性是压缩机的重要部件之一。随着压缩机的大规模和速度分析，传统的基于屋顶的静态设计方法无法满足生产的需要。例如，由于振动引起的弯曲断裂、疲劳断裂和振动破坏等问题，结构损坏等问题经常发生。模型分析的和谐配合应积分析可以方便地了解结构的振动和薄弱环节，为结构优化设计和加工技术的设计提供技术建议。因此研究连杆的动态特性已成为现代连杆设计的重要环节,越来越受到设计人员的青睐。通过利用压缩机连杆进行振动模态分析和谐响应分析的方法,揭示六列及以上压缩机连杆发生扭转振动破坏的原因具有重要意义。 2 预测模型中的预测性分析 2.1 固有频率和模态振型的关系 根据热力学动力学计算得到连杆的主要参数,如表1所示。 在压缩机连杆的振动计算中,连杆的固有频率和模态振型是其固有特性,只与结构的刚度和质量的分布有关。分析连杆的固有频率和模态振型之间的关系有助于对连杆的结构进行改进。为此,建立压缩机连杆振动微分方程如下: 因为振动模态是连杆的固有特性,因此,在模态分析时只能施加零位移约束,于是得到: 若结构以某一固有频率振动,即:{X}={准}sin(ωt+ψ),代入上式,可得: {ψ}={0}是其中一个解,表示结构的所有节点均处于静止状态。现在为求非零解,则必须满足:det[K]-ω2[M]=0,此即为振动的特征值方程,特征值的平方根ωi即为结构自由振动的固有频率。只能通过有限单元法进行求解。 2.2 最大拉力和最大压力下连续线的模态分析 利用热力学、动力学计算得到连杆的技术参数,在Pro/E中对连杆进行三维建模。其模型,如图1所示。 其中,模型所用的材料为QT40-10,其材料性能为:密度ρ=7.3×10-6kg/mm3,弹性模量E=1.73×105N/mm2,泊松比μ=0.3,σb=392MPa,σa=294MPa。 网格划分:采用高精度三维20节点四面体单元(Solid 95)对连杆进行自由网格划分,选取分网值为6,在连杆杆身的过渡圆角处细化网格,得到65315个单元,101091个节点。 边界条件:在最大拉力下,在连杆大头孔靠杆身外侧对称的180°曲面上施加径向约束,在最大压力下,在连杆大头孔靠杆身内侧对称的120°曲面上施加径向约束。 施加载荷:作用于连杆上的载荷主要包括两大类:一类是通过活塞顶部传递过来的气体压力,它对连杆起压缩作用;第二类是活塞、连杆总成自身作平面运动所产生的往复、旋转惯性力,它对连杆起拉伸作用。 连杆大头的最大拉力与连杆小头的最大压力在180°范围内按余弦规律分布;连杆大头的最大压力与连杆小头的最大拉力在120°范围内按余弦规律分布。 连杆力为: 式中:Fp1—综合活塞力,它包括:盖侧气体力,轴侧气体力,往复 惯性力,往复摩擦力;λ—角度式压缩机的取值,λ=0.1515; θ—曲轴转角。 连杆力随转角的变化曲线,如图2所示。 (1)在最大拉力下,连杆小头孔内径上的表面力的合力与活塞的往复惯性力相等,即: 式中:qmax1—分布载荷的最大值;h—连杆厚;R—连杆小头孔半径;Fl1—活塞的往复惯性力。 (2)在最大压力工况下有限元模型,如图3所示。连杆小头孔内径上的表面力的合力等于作用于活塞上的最大气体压力减去活塞的往复惯性力,即: 式中:qmax2—分布载荷的最大值;h—连杆厚;R—连杆小头孔半径;Fl2—活塞的最大气体压力与活塞的往复惯性力之差。 与传统的不考虑载荷的模态分析法相比,采用的是预应力的模态分析法,带预应力的模态分析法考虑了静力计算的结果,考虑了单元、节点的预应力,与实际情况相符,因而计算精度更高,更能真实模拟结构的振动形态。 模态提取方法采用block lanczos,由于各阶次振型下的固有频率均有可能引起连杆发生共振等形式的破坏,因此模态分析将扩展到十阶。有限元计算得到连杆在最大拉力和最大压力下所对应的预应力的模态分析的固有频率与振型之间的关系分别如表2、表3所示。连杆在最大拉力和最大压力下所对应的十阶振型的变形情况,如图4、图5所示。 由表2、表3可知:(1)随着阶次的增加,固有频率逐渐增加。这是因为随着阶次的升高,激发高阶振动的载荷的能量减弱,而且高阶振动的节点数更多,所以振动不容易被激发,故连杆固有频率在第一阶振型处最小;(2)在最大拉力和最大压力下,带预应力的低阶次模态均已弯曲振动为主,均伴有扭转振动和x向的伸缩振动,但其中部分阶次的振动形式并不是完全一一对应,这是由于最大压力和最大拉力的数值不同所引起的结构刚度矩阵[K]以及整体节点载荷列阵{F}不同,因而外在表现的振动形式也不同;(3)低阶次模态下相邻两阶的固有频率之差较小,因此容易发生共振效应,进而引起较大的动应力,从而出现弯曲疲劳裂纹,为此连杆运动时的频率应尽量偏离各阶固有频率,避免发生共振。