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基于apdl语言的折弯机机架体参数化建模 在这项工作中，我们以一家通用域名格式的折扣机框架为研究对象，并使用大型有限差分软件ansss作为分析工具。利用APDL语言对其进行参数化建模,并进行了线性静态分析,得出了该部件的刚度及其强度值,为后续的优化提供依据。 1 元模型的构建 1.1 基于apdl语言的优化分析 有限元模型的建立一般由以下两种方式:一种是直接建立法生成有限元模型据;另一种是自动网格建立法。直接建立法适用于简单几何外形的机械结构系统且节点、元素数目较少。自动网格建立法,对于复杂的系统较有效果,尤其是对于三维空间复杂的系统最为有用。由于折弯机机架体形状复杂,因而用自动网格建立法,在此采用APDL语言自底而上地进行实体模型的建立。 使用APDL语言参数化建模,在不改变模型原有的拓扑关系前提下,可以通过简单的参数变量值的修改,来建立和分析一个新的模型。ANSYS的优化分析要求模型进行参数化建模。从而根据要求分别定义设计变量、目标函数以及状态变量。不同型号的折弯机机架结构形状基本类似,只是工作载荷的不同,在板厚、尺寸上以及结构件的相互位置关系上稍许有些差别。进行参数化建模后,只要修改模型中的相关参数值,就可以得到不同型号的有限元分析模型,从而使模型的建立工作时间大大减少。 1.2 载荷和内载荷 折弯机受载根据实际工作条件分为三种情况:一是在工作台全长上受均布载荷,二是在工作台中部等于工作台长度60%上受均布对称载荷,三是工作台一侧在机器长度60%上受均布载荷。 由于进行的是静态线性分析,对于载荷的处理近似为静载荷,然而实际过程中加载是随着时间变化的,它是从零值逐渐递增,至峰值后保压,然后进行卸载。 由于机架是固定在底面的,虽然机架是通过地脚螺栓进行固定的,但是地脚螺栓仅仅是进行底面平动方向的限制,对结构分析的精度没有很大的影响,所以对机架的底面限制其全约束。 活塞柱的中心和工作台的中心在一个平面内,根据作用力与反作用力定理,对活塞柱进行均布压力加载,大小为py,方向为垂直向上。 1.3 solid62单元网格划分 从图1可以看出,机架主要是由板、壳组成,在受力上基本是承受拉压和弯曲两种状态。由于在液压缸的底座部分是不符合壳单元选择的规则,采用壳单元来进行机架的有限元分析,必将带来一定的计算误差,特别是对于一些重要的局部区域,其应力分析误差较大。 综合考虑,对其采用四面体单元。为了提高计算精度,尽可能的逼近形体,选用SOLID92单元进行网格划分,该单元为四面体10节点三维实体线性单元,每个单元节点有三个移动自由度。 网格的数量直接影响到计算结果的精度以及计算的时间量,在此应将计算结果的精度放在首位。一般来讲网格数量的增加,计算精度会有所提高,同时计算的时间也再增加,所以对于这一问题,分析者应该综合考虑,分清主次,抓住主要目标,兼顾次要目标。在划分网格前,先指定单元的相对大小为0.05,然后在相应的部位进行细化,使得网格的划分能符合计算精度的要求。图2为机架的网格划分示意图,节点总数为34 348个,单元数为17 584个。 2 上地壳变形分析 机架材料为Q235,由手册查得: 弹性模量E=200GPa,泊松比μ=0.3。 根据这些材料特性参数选用ANSYS6.1,选用STRUCTURAL下的STATIC分析,位移的结果单位为mm,应力的单位为MPa,以后除非特别声明,所有的单位类似。分析的结果如表1,机架整体位移见图3,其Von mises应力见图4,危险部分的应力分布见图5。 刚性分析:从上表的结果可以看出当折弯机工作时,机架变形的最大位移为0.775 mm,位置在液压缸的顶部;底板的最大位移为0.701 mm,河口的变形从上至下大致是从0.378 mm变化到0.08 mm。根据结果,可以看出,机架的上半部分变形比较大,尤其是前半部分的变形量较大,往下随后逐渐降低。变形的趋势符合工作的实际情况,结果也比较合理。 应力分析:最大的应力值为348MPa,位置在液压缸固定板与侧板连接的底部,在实际工作中,出现破坏的部位恰恰在此处,而且其周边区域的应力值也相当的大(见图5),仍然超出许用应力[σ]=160MPa,因此我们应该采取措施对这一区域进行强化,尽量降低其应力值,保证强度符合要求。在其它部位,应力值很小,从图4就可以看到,绝大部分区域的应力值很小。 需解决的问题:在折弯机工作过程中,要求机架上半部分的变形尽量的小,从而保证工作精度,经分析发现,机架的变形量过大,在优化的阶段要进行结构改进和寻优,保证机架的刚度要求。在液压缸固定板和侧板的连接部位,应力过大,需要采取措施对这一部分区域进行强化。 3 子模型法的应用 为了得到模型局部区域的更加精确的有限元解,通常采用子模型技术进行分析。 折弯机机架的有限元模型中,尽管对应力