基于双齿条单齿轮轴系结构的三维变截面辊弯成形装备缺陷控制.docxVIP

基于双齿条单齿轮轴系结构的三维变截面辊弯成形装备缺陷控制 变形截面的辊弯形成与定截面的辊弯形成相同，是一种渐进的形成方式。每个通道使用多个通道，每个通道接受一定的形状，并叠加多个通道的形状，以完成目标件的形状。变截面辊弯成形概念提出已有十几年的时间, 但由于利用辊组共轭空间曲线扫出空间曲面时仅能控制该曲线上的一点, 存在非控制区, 由此会造成辊弯过程中底部腹板具有“自由变形区”。由于“自由变形区”的存在, 当截面由宽变窄时, 两部分轧辊需要同时向中心运动, 此时两边轧辊产生推力使得底部发生受压弯曲, 板材底部发生弹塑性变形, 后退轧辊释放推力后, 由于材料的弹性变形, 出现较大回弹, 影响折弯角度, 难以达到成形精度;当截面由窄变宽时, 两端轧辊需要分别向外运动, 会在折弯区对材料产生横向的拉力, 由于折弯区附近作用面积较小, 使得板料在局部受拉时产生拉伸变形, 同样在板材底部发生弹塑性变形, 弹性变形将释放一定的回弹量, 塑性变形将出现翘曲缺陷。因此, 迄今为止, 变截面辊弯成形在轿车结构件制造的生产线尚未出现。本文基于双齿条单齿轮轴系结构的三维变截面辊弯成形装备, 进行缺陷控制, 建立缺陷优化仿真模型, 针对DP980双相钢材料进行某汽车构件成形全流程仿真, 掌握板材成形过程中复杂的变形规律、轧辊成形力与回弹预测, 为变截面辊弯成形装备研制提供理论依据。 1 3d弯生成原理 1.1 旋转四轴实验方法 三维变截面辊弯成形是利用具备联动的轧辊组顺序协调运动完成细长构件成形。在每一道次左右机架上都由两个直线轴来执行空间直角坐标系下Y轴方向的左右平动, 并通过两个直线轴的差动使机架绕Z轴摆动, 即在一定角度范围内转动;再由两个旋转轴驱动轧辊绕垂直于板材前进方向上Y轴的旋转运动带动板材沿X向移动, 实现3个维度上的运动, 以满足特殊截面的辊弯成形。由于每个机架是三维运动, 每个道次对称布置两个机架, 所以每个道次总体是三维运动, 由此定义该装备为三维变截面辊弯成形机。图1为六道次三维变截面辊弯成形样机。 1.2 确定成形截面区域 图2为三维变截面辊弯成形原理图, 共有6个道次, 每个道次有两个上轧辊与两个下轧辊, 板材通过上轧辊组逆时针旋转、下轧辊组顺时针旋转, 靠上下轧辊与板材之间的摩擦力带动板材沿X轴移动, 成形前各道次轧辊组沿Y轴运动到成形轨迹初始位置, 板材开始进料, 此时轧辊组仅通过自转带动板材移动, 成形出与截面一致的形状, 本文称该区域为定截面区。板材继续沿X轴移动, 成形轨迹由窄到宽时, 左右机架轧辊组绕Z轴转动, 使其轧辊成形面保持与成形轨迹相切并沿Y轴向后 (板材两侧) 平动;成形轨迹由宽到窄时, 左右机架轧辊组绕Z轴转动, 使其轧辊成形面保持与成形轨迹相切并沿Y轴向前 (板材中心) 平动, 这样成形出与截面不一致的形状, 本文称该区域为变截面区。图中6个道次, 每个道次成形一定的折弯角度, 后一道次的成形轨迹精确重合前一道次的成形轨迹, 板材顺次经过6个道次后, 6个道次的成形量顺次叠加, 折弯成最终的成形角度, 完成目标件变截面辊弯成形。 2 3d蒙太奇中规流轴连接 2.1 辊弯过程内部空间的运动规律 变截面辊弯工艺与定截面辊弯有着显著不同, 对于对称件而言, 每一道次轧辊分为左右两部分, 根据目标零件形状需要, 在变截面辊弯过程中两部分轧辊需要独立进行旋转、平动与转动, 因此两部分轧辊间需要足够的空间来保证上述运动进行, 由此造成辊弯过程中底部腹板具有“自由变形区”。由于“自由变形区”的存在, 当截面由宽变窄时, 两部分轧辊需要同时向中心运动, 此时两边轧辊产生推力使得底部发生受压弯曲, 板材底部发生弹塑性变形, 后退轧辊释放推力后, 由于材料的弹性变形, 出现较大回弹, 影响折弯角度, 难以达到成形精度。对于“自由变形区”而言, 当截面由窄变宽时两端轧辊需要分别向外运动, 会在折弯区对材料产生横向的拉力, 由于折弯区附近作用面积较小, 使得板料在局部受拉时产生拉伸变形, 同样在板材底部发生弹塑性变形, 弹性变形将释放一定的回弹量, 塑性变形将出现翘曲缺陷, 如图3所示。 2.2 全域整平辊 变截面辊弯成形缺陷出现的主要原因是“自由变形区”的存在, 鉴于此, 必须约束板料的自由变形, 通过增加约束辊来限制成形时金属的自由流动。变截面辊弯成形与定截面辊弯成形不同, 约束辊只能约束其最小截面的等截面自由变形区, 对于变截面部分无法约束。为了提高成形质量, 在最小截面区加入整平约束辊, 即为每一个道次增加支撑辊, 在每一道次间增加整平辊;为实现变截面区整平, 在成形的最后一个道次加入全域整平辊。全域整平辊采用双立辊结构, 内侧立辊底部端面与变截面区底部腹板进行面接触, 沿成形轨迹运动, 实现变截面区底部腹板整平