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基于渐进结构优化的数控折弯机滑块优化设计 1 基于anas的数控折弯机优化设计 该曲线具有效率高、高精度、低成本、环保、质量稳定等优点。广泛应用于汽车、机械、能源、硬件、电化学等行业。高效、精密和批量生产是现代化工业文明的基础,板材加工设备的自动化技术自20世纪60年代起步至今,已取得了长足的发展。数控折弯机是目前使用较为广泛的金属板材成形设备,随着市场经济的飞速发展和科学技术的日新月异,数控折弯机在工业生产中的作用显得越来越重要。 传统的折弯机设计方法是依据材料力学、理论力学和弹性力学所提供的公式进行计算,虽然具有理论指导意义,但是存在许多简化条件,因而精度不高。有限元法概念清楚、直观,可以灵活运用来处理各种复杂问题。采用有限元技术可以方便地模拟出不同工况下应力与变形的分布,找出结构薄弱环节,在设计研发阶段即可以对产品的性能做出准确的预测与评估。近年来,随着国内外市场对折弯机精度要求越来越高和原材料价格的不断上涨,很多折弯机生产企业开始逐渐重视有限元技术在产品设计研发中的应用。在现有的对数控折弯机有限元分析中,王宏采用ANSYS有限元软件对折弯机机架进行了三维变形应力分析,并对机架变形进行实际测试,找出了其薄弱环节,为折弯机的结构设计提供了有价值的依据。蒋晨利用APDL语言对某机床厂的折弯机机架进行参数化建模,在ANSYS中进行了线性静态分析,得出了该部件的刚度及强度值。随着基础理论和计算机技术的发展,锻压机械行业中广泛运用有限元技术是必然趋势,这也必然会给锻压机械行业的发展带来革命性的变化。 目前,国内有限元分析技术在折弯机设计研发阶段的应用也仅仅停留在强度与刚度分析阶段,折弯机的优化设计在国内基本是一片空白。大多数企业在产品研发过程中,首先是对折弯机结构进行有限元分析,对局部刚度和强度不足的地方通过添加加强筋或增加板材厚度的方法加以改进。这种做法显然可以改善结构的刚度与强度,但是结构仍然显得过于笨重,难以达到节省材料降低成本的目的。直观地讲,优化设计就是在不降低设备使用性能的前提下,尽量节省原材料的使用量,从而实现材料合理、有效利用的先进的设计手段。由于国内外市场竞争日益激烈和钢材价格的上涨,原材料成本的增加给企业带来的压力越来越大。因此,对数控折弯机进行优化设计具有很大的经济价值和现实意义。 本文结合扬力集团数控机床有限公司MB8-250×3200型数控折弯机研发项目,首次在Hyperworks的Optistruct优化模块中采用拓扑优化方法,对该折弯机滑块进行了优化设计。在保证滑块具有良好刚度的同时,减少材料使用量约28%,为折弯机的结构设计及优化提供理论指导与依据。 2 滑块有限元分析 为了便于划分网格和更好地进行有限元分析,对于明显不会影响机身整体刚度、强度的部位,如倒角、圆角、螺钉孔以及凸台等予以简化。采用Hypermesh软件建立有限元模型,模型采用六面体网格划分,共划分了9244个单元,11732个节点。机身材料Q235,弹性模量E=2.06×108k Pa,密度ρ=7.8×10-6kg/mm3,泊松比v=0.3。滑块与驱动液压缸接触处的凸台受全部自由度约束,滑块下表面承受p=7.8MPa的均布压力。建立的有限元模型及边界条件如图1所示,其中红色区域为优化区域,蓝色区域为非优化区域。 将Hyperworks中建立的滑块有限元模型导入通用有限元分析软件Ansys中进行静力学分析,得到滑块的等效应力分布与滑块下表面模具安装处竖直方向的变形曲线,如图2、3所示。滑块除个别应力集中点外,整体应力水平很低,最大等效应力在30MPa左右。应力值远远低于材料的许用应力,从满足强度的角度出发,有很大的优化空间。滑块下表面模具安装处竖直方向上的变形最大值为0.488mm,这表明优化前滑块已具有较好的刚度。 3 滑块刚度的优化 用渐进结构优化算法对机身进行拓扑优化,该方法是通过在迭代过程中将低效或无效的材料去除,使结构逐渐趋于优化。此方法最大的优点是简单、通用性好,不存在传统结构优化中经常遇到的算法困难。所以,广泛应用于应力、频率、位移、稳定性约束的连续体结构拓扑优化设计问题。折弯机滑块工作过程中的运动速度较慢,主要承受静态载荷的作用。如果滑块的刚度不足,工作过程中就会产生过大的绕度,严重影响产品的加工精度和质量。因此,在对滑块进行拓扑优化去除材料时主要是要保证滑块下表面模具安装位置不要产生过大的变形。建立拓扑优化数学模型的目标函数为:设计区域的体积达到最小,约束条件为:(1)优化过程中滑块非优化区域(不包括应力集中点)的最大应力σ=65MPa;(2)滑块下表面模具安装位置的竖直方向的变形量f≤0.5mm。经过18步迭代后,模型趋于最优化,优化后的滑块的单元密度云图以及单元密度门槛为0.8时的ISO surface图形如图4