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内六角螺钉冷开裂原因分析 内六角螺钉由于其高度的交换性，在航空工业中得到了广泛的应用。一般情况下,螺钉采用低碳钢制造,以保证冷镦成形时具有良好的塑性。某内六角螺钉采用08F冷冲压用钢制成,工艺较为稳定,但有一批原料在冷镦成形时出现了开裂现象。本课题通过宏观与微观的组织检验,对该六角螺钉镦断原因进行了分析。 1 螺钉金相组织观察 试验材料为M8×20的若干内六角开裂螺钉。首先对其进行成分检验,然后采用50%HCl水溶液将螺钉热浸蚀,观察其低倍组织。对螺钉头部与杆部的横断面和纵断面进行金相组织观察,金相试样采用4%硝酸酒精溶液腐蚀;用扫描电镜对断口形貌进行高倍组织观测,用EPM-810Q电子探针做元素的定性分析。 2 试验结果与分析 2.1 螺钉的开裂分析 螺钉化学成分如表1所示。 化验结果表明,螺钉含碳量接近08F钢上限。尽管含碳量增高,螺钉原料硬度增大,塑性相对下降,但原料成分仍属于08F钢。碳含量较高不可能是螺钉开裂的直接原因。开裂螺钉形貌如图1(a)、(b)所示。图1(a)中,螺钉全部在头部开裂,裂纹纵向分布,开裂严重;图1(b)中,断面无金属光泽、无结晶颗粒、呈暗灰色,断口不齐平,可以看到明显的塑性变形。 2.2 晶粒度分布及组织 对螺钉进行金相组织观察,其纵断面经抛光后发现有较多的非金属夹杂物颗粒。根据GB/T10561-1989,该非金属夹杂物硅酸盐类含量3级,但夹杂物颗粒较粗大,分布明显不均匀,且夹杂物不像标准图谱呈细长状,分布较为集中。光镜下晶粒度评级为8级。金相组织为铁素体+珠光体。图2为头部断口处金相组织。可以看出,铁素体晶界未见融化,为正常晶界,晶粒度并不粗大,因此可以排除棒料热轧时在加热过程中的过热及过烧现象。但图2中有较大的非金属夹杂物颗粒分布在铁素体基体上。 2.3 硅酸铝夹物的面特征 对螺钉头部进行扫描电镜的断口分析,其断口形貌如图3所示。图中可见到裂纹扩展区的白色夹杂物颗粒。在500倍下对螺钉头部进行扫描电镜的断口分析(见图4),观测到正常的裂纹扩展区中存在大量的韧窝,说明螺钉在断裂前经过了塑性变形,为韧性断口特征。 用电子探针对图2所示的夹杂物颗粒做元素定性分析。图5(a)、(b)分别为A1元素、Si元素的面分布照片,图中白点表示X射线的记数强度。 因为每种元素都有自己的特征谱线和波长,波长为0.833 9nm (Al)面扫描的记数强度和波长为0.712 6nm(Si)面扫描的记数强度结果表明,图2的夹杂物中含有硅元素和铝元素。硅是比较强的脱氧剂,脱氧产物是硅酸铁或二氧化硅;铝是强脱氧剂,在冶炼过程中这种脱氧产物完全有可能残留在钢中成为内生夹杂物。因此,根据元素面分布测定结果(图5)可以推断,图2的夹杂物颗粒应为脱氧过程中形成的硅酸铝(3Al2O3·SiO2)。 螺钉化学成分准确,其棒料在热轧成形时的加热保温过程中工艺正常,呈现出较好的塑性,为韧性断口。螺钉尽管采用塑性良好的低碳钢制造,但由于冶金质量不好,同样能够造成其性能降低,致使塑性变形时头部开裂。原料在冶炼过程中形成硅酸铝(3A12O3·SiO2)夹杂,虽然夹杂物按GB/T10561-1989标准评级不是很高,但夹杂物颗粒较为集中。夹杂物的存在,破坏了钢的基体的连续性,引起应力集中,促使裂纹形成。Mantyla指出,碳钢中的大多数夹杂物与基体界面处的强度都很低。由于原料中存在这种硅酸铝夹杂物,在冷镦变形过程中夹杂物不能随基体相应地发生变形,这样在它的周围就产生越来越大的应力,而使夹杂物本身破裂,或者使夹杂物与基体的界面脱开而产生微裂纹。随着变形的不断进行,微裂纹不断发生,逐渐发展成空洞,它们随应变方向延伸;随着空洞的不断扩大,相邻空洞互相连接而导致最终破断,所以硅酸铝夹杂是造成螺钉断裂的根本原因。 3 材料中含有大量的残余物 (1)所检测的内六角螺钉化学成分准确,棒料在热轧成形时的加热保温过程中工艺正常,断口存在韧窝,在冷镦过程中螺钉的开裂不是因其脆性过高造成的。 (2)原料中存在分布较为集中的夹杂物颗粒,这些夹杂物主要为冶炼过程中产生的硅酸铝。 (3)在冷镦变形过程中,夹杂物的存在破坏了钢的基体的连续性,引起应力集中,促使裂纹形成,是造成螺钉镦断的根本原因。