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锂电池极耳折弯与封盖机的设计 目前，大量的利可可量电池需求为电池制造商提供了无限的机会。为了获得最大的市场份额,提供价格低廉、安全可靠、质量稳定的锂电池,成为手机锂电池生产企业共同的目标。 极耳的折弯与封盖是锂电池生产中的一道重要工序,传统的加工方法都是通过手工操作的方式进行处理,这种方法生产出来的锂电池,容易出现短路、产品一致性差、质量不稳定等缺点。 本文开发的锂电池全自动极耳折弯与封盖机系统完全可以取代传统的手工操作,采用自动化技术,生产出来的锂电池产品一致性好,质量稳定可靠,同时,生产效率高。 1 极耳和电池盖焊接工艺 整体上,系统采用气压传动、环行运转的机械结构,大体由4部分组成,见图1。 (1)上料定位:将已经装有锂电芯的电池(经过极焊的锂电芯,放置于铝质电池壳内),经过皮带传送,机械手指夹取后放置于四工位的圆形转盘上,依靠塑料模具将电池固定。 (2)极板翻盖:经过焊接的2极耳和电池盖位于同一个垂直平面,为了后续的压盖(将焊接有2极耳的盖板压入电池铝壳内)工序,需要将极板进行翻转,以利于垂直将极板压入电池铝壳内。 (3)极耳折弯:因焊接空间的需要,极耳会有多余部分出现。在封装时,长度多余的部分要进行折弯才能压入电池铝壳内,否则,会造成与外壳的短路。 (4)极板封盖:将已经经过翻转的极板盖连同已经折弯了的极耳一起压入电池铝壳内。 2 电池的下一步处理 整套系统长×宽×高大约为1.5m×1.5m×2m,上部分进行加工处理,下部分为电气控制柜、电机、气压传动器件等。 上料部分:利用重物块的重力通过滑轮带动推杆进行待加工电池的持续进给,上料时,电池限制在狭窄的通道中,依靠皮带轮进行传送,传送到指定的地点后,经过机械手进行单个电池的抓取,放置于固定电池的模具中。 翻盖部分:固定好的电池,随着转盘旋转90°后进入翻盖处理。夹紧装置动作,将电池紧紧固定,翻盖挡块伸出,在冲击力作用下,将电池极板折翻。 折弯部分:经过翻盖处理后的电池,继续随着转盘旋转90°进入折弯阶段,左右2块插刀同时向中间插入,将2极耳进行一次性折弯,缩短极耳的同时,不会碰到电池铝外壳。然后,2插刀同时向外缩回。电池随着转盘再旋转90°,进入下一处理。 封盖部分:利用X-Y水平方向自动找准机构,将电池外壳和极盖整体包容在只有一个Z方向自由度的滑道内部,推杆机构在滑道内伸缩,将极盖压入电池外壳即铝壳内。 3 发挥好作用,确定正确的开发方案,保证生产安全 整个系统用PLC进行控制,输入输出点数为210点左右,采用松下FPG-C32T2型PLC,并利用FP0-E32T AFP03543进行输入输出点扩展。整体上采用气压传动,工作气压5.5~6.5MPa,控制电压采用直流24V。 上料传送、翻盖处理、折弯与封盖的执行机构,都由单作用气缸完成,参照SMC的产品目录进行气缸的选型。为保证工作的可靠性,气动电磁阀都采用双线圈控制。为了精确定位在4个工作位置,四工位旋转盘采用松下交流伺服电机和伺服驱动器进行控制。因工件的送料和退料都是靠限位来控制的,其传送机构皮带轮都不需要精确定位,故采用普通的直流电机来驱动。 对锂电池进行循环连续加工。当一个电池进入加工的时候,另一个电池就已经完成了加工,并且需要从转盘上取下来。为了提高生产效率,将抓取工件放入转盘,和从转盘上取下加工完成了的工件同时进行,用一个在位置上相差90°、固定于同一个旋转轴上的2个机械手完成,其旋转采用摆动气缸,行程范围为0°~90°。所有的气缸行程限位采用磁性开关,按照来进行气缸速度与磁性开关的确定。上料检测和工件进给用步进电机进行驱动,信号采集用光纤传感器。操作控制界面采用松下GT30触摸屏,所有的操作与监控都在触摸屏组态的12个界面中进行。 4 锂电池全自动极耳折弯封盖机系统在现代手机 该套全自动折弯与封盖机系统适应性强,可扩展性好。加工工件采用机械手和皮带传输,夹持设备行程大,可以经过稍微改造甚至不改造,就可以用于电池等非圆形类产品的加工,同时,对于不同外观、不同型号的手机电池都完全适用。在电气控制和机械机构方面,系统采用开放式接口,很容易和其他设备连接,对实现手机锂电池整条生产线的全自动化有着重要的意义。 在现代锂电池的生产中,应用锂电池全自动极耳折弯封盖机系统能改变目前国内的手工操作现状,大大提高效率,单套设备每天的生产产量可达到10万只。 采用锂电池全自动极耳折弯封盖机系统生产的锂电池,内部结构一致性好,产品安全性能稳定,在市场中,被一些电池特级、1级大客户接受。本文开发的锂电池全自动极耳折弯封盖机系统已用于广东两家企业中,效果良好。