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大型球铁件风电调速器行星架造型工艺方案优化 大型彩墨铸造磁头的砂浆压力是长期以来铸造工作者的研究主题之一。本文讨论了近几年来国内外铸造生产量较大的大型球铁件风电调速器行星架的造型工艺优化(亦即其模具方案的优化)。为方便讨论,本文以图1所示的一种近十多年来生产量较大、铸造难度较大的2000 MW级风电行星架作为典型代表件。该行星架的结构特点为:铸件最大轮廓尺寸为:准1444 mm×1402 mm、主要壁厚δ=55~160 mm、材质为QT700-2、铸件质量G件=4500kg。目前国内外已有较多工厂生产该类风电行星架,但据笔者了解、掌握的情况看,尚有较多的铸造厂在生产该类球铁件时易出现了造型工艺不尽合理的情况。 笔者研究了该类行星架的多种造型工艺方案,归纳起来可以将其分为“大砂芯造型工艺方案”和“实样模造型工艺方案”两种类型。在此,对这两类造型工艺方案的优缺点作一对照分析,旨在为该类铸件造型工艺的优化设计积累一些资料,供同行参考。 1 外模铸型工艺 图2所示风电行星架(与图1的尺寸稍有差异,但结构相同)大砂芯造型工艺方案在某厂的铸造生产方式是:采用树脂自硬砂造型、制芯(1#、3#大砂芯)、铬铁矿砂制作2#小砂芯;1箱1件;大量设置冷铁;采用阶梯进液的浇注生产方式。 大砂芯造型工艺方案主要特点如下: (1)两箱造型-外模结构简单大砂芯造型工艺方案,实际上就是普通铸铁件通常采用的传统的砂型铸造工艺方案,其外模分为上、下模样,铸型只有上、下型。因此,其外模结构简单、造型工序也较为简化,这也是大砂芯造型工艺方案的最大优点。 (2)大砂芯-制芯工艺复杂大砂芯造型工艺方案,虽然具有两箱造型,外模结构简单的优点,但其采用了3#“大砂芯”结构,使得制芯工艺复杂;不仅如此、3#“大砂芯”还使得芯盒结构复杂、整套铸造模具(工装)用料多、模具的制作成本较高。 (3)下芯难度大-砂芯定位精度低大砂芯造型工艺方案,其严重的不足点是下型深度偏高,使得1#砂芯下芯难度大、砂芯定位精度低;其3#“大砂芯”的定位准确性也难以达到较理想的精度。 (4)砂铁比高大砂芯造型工艺方案与实样模造型工艺方案相比,因采用了3#“大砂芯”结构方案,使得其砂箱尺寸相应要增大20%左右(仅在长、宽尺寸),由此其铸件的砂铁比也相应增大了20%。 (5)生产效率低-铸件尺寸稳定性低大砂芯造型工艺方案,由于其1#、2#、3#砂芯的下芯难度都较大、定位准确性低,尤其是3#砂芯制芯工艺复杂,致使行星架总体的造型效率低,铸件尺寸稳定性差。 2 实际模型优化方案 图3所示风电行星架实样模造型工艺方案在某厂的铸造生产方式是:采用水玻璃砂造型、制芯(1#、3#、4#砂芯)、铬铁矿砂制作2#砂芯;1箱1件;大量设置冷铁;采用阶梯进液的浇注生产方式。 根据笔者多年的工厂实践经验和对图2、3所示方案比较分析认为:图3所示方案比之于图2所示方案,虽然采用的是三箱造型,外模结构稍微复杂,外型“造型”也稍复杂,但其可以较好地克服图2所示工艺方案存在的诸多不足。图3所示方案在树脂自硬砂和水玻璃砂的铸造生产条件下比图2所示方案是更为优化的方案。 要使图1所示的行星架类大型球墨铸铁件顺利实现图3所示实样模造型工艺的优化方案,必须要合理、正确地设计模具方案:其一,要有对适宜的产品结构的正确解析,亦即要有较为丰富的生产实践经验,能对其合理地、正确地分模;其二,模块之间的定位要正确、可靠;其三,砂芯结构要正确、合理地设计;其四,芯盒的结构及其制作要正确合理;其五,重要工艺参数的确定亦要合理正确。 2.1 实样模造型工艺方案 图1所示的行星架类大型球铁件要顺利实现实样模造型工艺的优化方案,应按图3所示的三箱造型工艺方案的上/中分型面、中/下分型(模)面、及中箱内的一个分模面,将模样设计、制作成上/中下三段“实样模”结构(只是名义上的“实样模”,实际上要除去1#~4#砂芯的实心结构):下(箱)模样为铸件的下法兰带长轴颈结构;中(箱)模样为三个腿脚结构;上(箱)模样为铸件的上法兰带短轴颈结构。 图3所示行星架类大型球铁件实样模造型工艺方案的造型主要流程是:下模样上置放冷铁、造下箱—下箱翻转—置放中(箱)模样、中(箱)模样(3个腿脚)各三侧置放冷铁、造中箱、砂型造至3个腿脚的上平面—置放上模样(置放冷铁)、造上箱(为简化文字:省去了铸件浇注系统及冒口系统的相应阐述)。需要说明的一点是:图3所示行星架类实样模造型工艺方案的中(箱)模样(3个腿脚)诸多铸造圆角,须要造型操作者手工打磨做出。 2.2 下箱模具的定位 要顺利实施图3所示方案,其模具的关键结构之一是:各模块之间的定位结构要合理、准确和可靠。 各模块之间的定位主要体现在以下两个方面:其一是中(箱)模样的3个腿脚模块与下(箱)模样的定位,每个腿脚模块与下模样之间的定位可用两个