大型复杂薄壁件复合铸型工艺.docxVIP

大型复杂薄壁件复合铸型工艺 1 由复合铸造制造 1.1 壁铸件的常规处理和使用 复合铸造最适用于大型复杂铸造的单件或批量生产，通常采用手工形状。铸型面砂主体采用呋喃树脂砂,以适应大型复杂薄壁铸件对铸型强度、透气性、表面粗糙度的要求。 造型前对成型冷铁等按工艺要求进行常规处理;对图案、铭文、标记等精细处用石膏、胶泥等从模样上扒样取型块,并经烘干处理;对冒口保温处用膨胀珍珠岩制成冒口壳型。激冷砂一般用量较少,可根据造型需要随时配制。同时准备好用作假壳芯内芯的膨胀珍珠岩制块、聚苯乙烯泡沫板以及组芯、固定型芯用的T型螺栓等。 1.2 充填型件材料 大型复杂的薄壁件的铸型一般都比较厚大,而型腔狭小,合金液浇注后仅有型腔表面几毫米厚的型砂被烧焦,铸型的残留强度很高,阻碍铸件收缩,而且铸件清砂也十分困难。为了改善型芯的退让性,仅在型腔表面(模样周围)使用树脂砂。砂层厚度一般控制在5 mm~30 mm。在铸件的厚大部位使用激冷砂,厚度一般为铸件相应厚度的3倍左右。该处的造型应在两种型砂未固化时完成。否则选固化的部分会发生溃散,铸件表面形成斑疤、夹砂。在铸型的其他部位,大量充填膨胀珍珠岩制块、聚苯乙烯泡沫板块、废旧型砂块等。型芯做成假壳芯、即在型芯中间包裹膨胀珍珠岩制块、聚苯乙烯泡沫板等。表面砂层厚度按型芯大小控制在5 mm~30 mm。芯骨、组芯、固芯用的T型螺栓等承重受力部位周围全部为实心树脂砂,不夹裹充填材料。 这样的型、芯不仅退让性好,而且具有以下优点:①铸件清砂特别容易,工效成倍提高;②减少了树脂砂的用量,降低了铸型的成本;③减轻了铸型的质量,便于铸型的组装和吊运;④增加了铸型的透气性,有利于复杂薄壁件的充型。 在制造过程中,遇有图文标记精细处和冒口部位,则把预制的型块、型壳像放置冷铁一样置于模样的相应部位,周围用型砂埋覆固定。 1.3 安装螺栓、预埋螺栓 结构复杂的大型铸件的内腔一般很难由单个型芯成形,通常都是把型芯分割成数块分别制作,然后再粘结组合一起。但是形状复杂的大型型芯在吊运、组装、翻箱过程中经常会发生错位,甚至开裂塌箱。为此,选择一块型芯作主体,制芯时在主体上预埋螺栓,其他芯块上预留螺栓孔,固化后把它们用螺栓连接在一起形成完整的型芯。下芯后,砂型和型芯亦用螺栓连接固定。对于大型型芯,固定螺栓的数量应不少于3个。螺栓应做成T型或十字形,防止拧紧螺栓时发生转动。螺栓预埋时应加金属筒套,上螺母紧固时应加垫片,避免力量直接加载在砂芯上把砂芯压坏。 翻箱时,在砂型和砂芯之间、砂芯和砂芯之间按铸件壁厚插入相应厚度、带一定斜度的木片,翻箱后抽出。目的是防止型芯之间产生移位,造成铸件缺损。 2 使用示例 某反射面铸件材质为ZL101A。铸件质量120 kg。 2.1 面钢件的安装 铸件总体可分为两部分,下部为ue07e1 112 mm,顶高165 mm的抛物面,壁厚12 mm。抛物面顶部为一外径ue07e200 mm、内径ue07e90 mm、高50 mm的环形凸台。抛物面上均布4个ue07e82 mm、高42 mm的凸台。抛物面周边均布12个三角形凸台,凸台边长40 mm,高65 mm。 上部为860 mm×567 mm×420 mm的凸字形方箱。箱底及前壁为夹层结构,壁厚6 mm。夹层被筋板分割成17个独立的互不相通的空腔。前壁有一外径ue07e210 mm,内径ue07e140 mm高42 mm的环形凸台和3个ue07e50 mm的凸台。3个凸台内镶铸材质为1Cr18Ni9Ti的钢块。另外,箱体内外壁及箱底上还有大小不等、形状各异的凸台38处。箱体上口为厚度 40 mm的内法兰。 抛物面与箱体之间有厚5 mm的筋板连接。筋板形状随着铸件表面变化。 2.2 砂成岩与储 采用复合铸型(即抛物面由金属型成形,箱形部分由呋喃树脂自硬砂成形,局部以石墨砂激冷,暗冒口用膨胀珍珠岩壳保温。用膨胀珍珠岩制块充填型、芯)铸造的反射面铸件经各种理化及解剖检验,符合图样要求,并经过了实际应用考验,已进行了小批量生产。 3 特殊铸造缺陷 3.1 复合铸型可有效地调整大型复杂薄壁铝合金铸件的凝固顺序,防止铸件上凸台等厚大部位产生缩松、裂纹等铸造缺陷,满足铸件上特定部位的技术要求,适用于大型复杂薄壁铝合金铸件的单件或小批量生产。 3.2 采用复合铸型可以减少专用设备投资,减少铸型费用,提高工效,从而降低生产成本。 3.3 用预埋螺栓组合、固定型芯可使大型复杂型芯组合定位准确牢靠,在铸型吊运翻转过程中不错动,保证复杂铸件的几何尺寸精度。