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马氏体相变制备超细晶粒铁素体组织 在过去的20年里，人们越来越关注精细材料及其制备方法。颗粒精细是唯一能够同时提高材料强度和耐候性的方法。现有的精细晶体制备方法通常基于等通道角压缩（ecap-severep线衍射）和扭转轮廓积累。虽然使用这些方法可以获得超过1m的精细晶体组织，但需要特殊的设备来实施大的适应性。这对大规模生产来说是困难和不经济的。近年来，使用传统的制造工艺，如psuji等人、x.zhangiao和t.f.j等人，在低碳钢中获得了细颗粒。在这种抗弯工艺中，马氏体变量形成的错误和人为弯曲马氏体变形的错误之间的相互作用形成了一个大的角度偏差的后代结构。在这种抗弯过程中，细颗粒钢铁材料的强度对颗粒的大小非常敏感，并且在初始加热过程中，颗粒的长度会导致其急剧减少。因此，提高精细晶体组织的稳定性非常重要。在这项工作中，我们调查了在马氏体弯曲和回波过程中，细颗粒颗粒组织的形成机制及其结构。 1 显微组织的观察 实验用钢为一种厚度为12 mm的微合金钢(1#钢)和一种低碳钢(2#钢),其成分列于表1.将截面为70 mm×150 mm的钢板加热到1200℃,保温40 min后在Φ450 mm×450 mm二辊可逆式热轧机上经5道次轧至3 mm,然后迅速淬入10%的盐水中,终轧温度为940℃左右.使用Thermo-calc软件计算出1#钢和2#钢的Ae3温度分别为884℃和894℃,均低于终轧温度,从而保证淬火组织为马氏体. 将淬火后的热轧板切割成尺寸为250 mm×30 mm的试样,在Φ110 mm/Φ325 mm×300 mm四辊可逆式冷轧机上分15道次进行总压下量为50%的冷轧,随后分别在500-650℃回火60 min. 从淬火、冷轧和回火后的带材上分别取样.将截取的样品用砂纸机械打磨、1μm金刚石抛光液电动抛光和2%硝酸酒精溶液腐蚀后,在JEOL JSM-5900扫描电镜下观察显微组织.将试样机械研磨至60μm,在中部垂直截取直径为3 mm的圆片;将其超声清洗后双喷电解减薄,在Philips CM200透射电镜下观察精细组织.用碳复型方法萃取1#钢中的微合金碳化物,在JEOL2100 FE-TEM上进行形貌和成分分析.用电子背散射衍射(EBSD-electron backscattered diffraction)方法测量淬火和冷轧后试样的晶体取向分布.使用HITACHI S-4300E场发射扫描电镜上附带的EDAX的高分辨EBSD对试样进行扫描测量,扫描范围为50μm×50μm,步长0.2μm,用TSL-OIM系统分析测量数据.用FM 700显微硬度仪测试回火后钢板的硬度,加载力300 g,加载时间10 s. 2 结果与讨论 2.1 地面为钢中马氏体的排列方式 从图1可见,由不同排列方向的马氏体板条聚集成的板条束将原奥氏体晶粒分割成许多部分,图中的箭头所示为淬火前的原奥氏体晶界.1#钢和2#钢淬火前原奥氏体晶粒尺寸分别为19和23μm,远小于Ueji等采用热轧冷却后重新加热淬火的方法所得到的奥氏体晶粒尺寸.在透射电镜下观测到1#钢淬火试样中马氏体板条的宽度约0.2μm,板条内部分布着高密度的位错,板条之间界面清晰(图2).2#钢淬火后的组织形貌与1#钢相似. 马氏体相变可以在一个原奥氏体晶粒内形成4种具有不同惯习面的马氏体板条束,每个板条束中可能存在6种不同结晶学取向的马氏体板条块,即一个奥氏体晶粒内可以形成24种具有不同结晶学取向的区域.这些区域之间界面的取向差通常为10.53°或更高,其中大部分属于大角度界面,因此,马氏体相变是一种组织细化的过程.从图3可见,冷轧改变了1#钢中马氏体板条的排列取向.冷轧后大部分马氏体板条转向轧制方向(图3a),少数马氏体板条的排列方向与轧制方向成一定角度并发生弯曲(图3b),也有少数板条与轧制方向接近垂直(图3c). 在透射电镜下,冷轧后1#钢中马氏体板条近乎平行排列,高密度的位错将马氏体板条分割成“竹节”状,胞状结构明显(图4a);右上角的选区衍射图样出现较明显的环状特征,说明通过冷轧变形在原来同一取向的马氏体板条组织中发展出不同晶体取向.冷轧后位错密度明显增大(图4b),位错缠结形成的位错墙将基体分割成稠密的胞状结构,以至无法辨认马氏体的板条特征,说明此区域经历了更大的塑性变形;选区衍射图样的环状特征更加明显,表明更大的塑性变形发展出了更多的晶体取向.与此形成对照的是,马氏体板条排列规则,板条界面清晰,大量剪切带贯穿板条,选区衍射图样环状特征亦不明显,说明此区域经历的塑性应变较小(图4c). 本文的实验结果表明,经历50%冷轧变形的马氏体回火后可转变为超细晶粒组织;而用SPD方法获得相同晶粒尺寸所需要的塑性变形量却高达400%.这样大的差别,可以归因于塑性变形过程中位错在马氏