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基于数据电平的数据采集与监控系统 与传统的探测控制方法采用长距离电缆隔离的通信模式不同，本文提出了一种基于数据对称的自动过滤控制应用方案。该方案采用PLC作为下位机进行数据采集、处理,采用数据电台无线通讯方式,即在中央控制室设置通讯主站,通讯从站设在各个检测点,主站PLC对通讯从站PLC轮循访问,实现数据交换。利用组态软件实现在线优化生产和管理,使整个选矿过程处于最佳状态,最大限度地提高产量、精矿品位和金属回收率等技术经济指标。 1 磨矿系统工艺参数优化 选厂磨浮系统采用两段磨矿、二段浮选的阶段磨矿、阶段选别工艺流程,磨矿选用8台球磨机,一段磨矿细度为70%,-0.074 mm,二段磨矿细度为80%,-0.074 mm。粗选采用50 m3KYF浮选机,精选采用16 m3KYF浮选机。整个磨矿系统采用仪、电、控一体化,实现对磨矿、分级工艺参数的优化控制。图1为磨矿分级的工艺流程。 2 现场总线管理系统 2.1 闭环给矿控制系统 在一段磨矿作业中采用恒定给矿和定比给水的双闭环比值自动调节系统,该控制系统由给矿调节主回路和给水调节副回路组成,其控制系统结构见图2。 给矿控制回路和负荷控制回路组成闭环串级控制系统为给矿调节主回路,给水调节副回路是由电磁流量计、电动执行器、上位机及线性调节阀等构成的比例加水随动控制系统。当主被控参数(给矿量)受到扰动发生变化时,作为主调节器的PID将及时修改副调节器(采样调节器)的给定值,由给矿量闭环及时调节给矿量,保证系统的稳定。该控制系统不仅保持配比关系恒定,而且能保持负荷量的恒定,从而使磨机系统给矿均匀,磨矿浓度均衡。 2.2 溢流粒度控制策略 对螺旋分级机溢流粒度有直接影响的两个主要参数是磨矿粒度和返砂量。磨矿粒度的控制可以通过控制磨矿浓度来实现,返砂量则受溢流浓度的直接影响。因此,可通过控制磨矿浓度和溢流浓度来实现对溢流粒度的控制。该控制系统结构如图3所示。 控制原理:当溢流浓度波动范围较小时,溢流浓度的控制仅需调节球磨机的前补加水;磨矿浓度的控制则先根据磨矿浓度的要求值计算出新给矿量和返砂量的配水系数K,K′,再计算出总加水量作为设定值送到控制器,并检测后补加水流量,实现反馈闭环PID控制回路,进而控制磨矿浓度。当溢流浓度波动范围较大时,则以溢流浓度为主调节参数,以球磨机后补加水流量为副调节参数,形成串级控制,实现溢流浓度的稳态控制,从而间接控制磨矿浓度和溢流粒度,为浮选作业提供有利的条件。 2.3 旋流器矿浆pid控制回路 采用液位传感器、流量传感器、变频器、PID调节器、砂泵构成矿浆池液面串级均匀控制系统。控制系统结构流程框图,如图4所示。主调节器(液位控制器)和副调节器(流量控制器)均采用PID调节器,以消除余差。在矿浆进入旋流器的上升管道上安装浓度计,检测进入旋流器矿浆的实时浓度,将两个参数分别进行PID运算,控制电机频率和胶管阀的开度,实现液位和浓度的控制。在变频调节时,频率不宜过低,否则会导致矿浆流量过小,造成矿浆在管道内沉淀堵塞。 2.4 沉砂口磨损异常 通过浓度传感器实时检测沉砂浓度,与给定值进行比较。当沉砂浓度偏低,偏差为正时,经PID调节器控制执行机构,减小沉砂口直径,从而升高沉砂浓度;当沉砂浓度持续偏低时,表明此时沉砂口磨损已严重,组态软件将及时报警,提醒操作人员及时予以更换。 另外,由于矿石性质不稳定,在保证磨矿介质(钢球)充足的前提下,通过改变给矿和随动比例加水,保持液固比,稳定磨矿过程。同时,通过电耳检测球磨机音强信号,防止磨机出现“胀肚”或“空肚”现象。通过图形监控组态软件实现对各工艺参数的实时监测,控制参数的设定,上、下限报警,生产过程记录及生产报表打印等功能。 3 监控系统硬件设计 针对选厂工艺过程的特点和对控制系统的功能要求,并根据该厂选矿自动控制系统采用“集中管理、分散控制”的具体情况,本系统选用日精ND202A全数字无线数传电台构建无线通讯主设备,该电台采用扩频多址技术,二次变频RF电路设计,并结合了强大的软件功能,其灵敏度高,抗干扰能力强,误码率(BRE)小于等于10-7@-105dBm 2.4 kbs,发射功率10~1 000 mW可编程设置,超低功耗3.5~13.8 V直流供电电压。设有DB25针RS-232C接口,可与上位机或下位机的RS-232C接口直接相连,空中速率2 400 bit/s,频率范围230~235 MHz。表1列出了日精ND202A无线数字电台与市场上单芯片式无线数传模块的主要性能对比。 系统上位机部分选用研华IPC 610工控机,其基本配置如下:CPU,INTEL P4 2.8 G;内存,512M;硬盘,120 G;显存,64 M;网卡,10/100自适应网卡;显示器,三星21寸CRT;分辨率,1600×1200。数据采集