调度绞车排绳装置的设计与研究.docxVIP

调度绞车排绳装置的设计与研究 在编撰和悬挂过程中，将夹芯螺钉缠绕在圆柱形上。由于进芯角大、距离长，经常发生压板、钢丝绳和钢丝绳混乱。这种非正常的夹芯旋转容易导致钢丝绳跳动和折断。为保证钢丝绳规范排绳, 减少钢丝绳断裂事故, 提高作业安全系数, 因而在调度绞车中都安装了排绳装置。目前, 常用的排绳装置主要有纯机械机构、机械与液压、电气结合的排绳机构。 纯机械原理的排绳装置主要有蜗杆式和压辊式两种。蜗杆式的工作原理是滚筒转动带动双向导螺杆, 螺杆的螺旋圈带动滑块, 滑块滑到端部时从一个方向的螺旋槽平滑地滑入另一个方向的螺旋槽, 实现滑块沿着滚筒方向的来回布绳作业。蜗杆式排绳装置, 滚筒和双向导螺杆是通过链传动或齿轮传动连接, 滚筒转速高, 排绳装置尺寸大;压辊式排绳装置无论是螺旋弹簧压辊式排绳装置还是拉伸弹簧压辊式排绳装置, 其结构简单, 占地面积小, 用弹簧力实现压绳装置的预紧力, 安装也简单, 但排绳效果不如蜗杆式。为减少钢丝绳由于压绳、跳绳等原因而造成钢丝绳断裂等事故, 现设计出一种集机、电、液一体的新型综合控制排绳装置, 使用表明, 该装置性能可靠。 1 压站及下站 该装置采用PLC自动控制, 实现排绳装置的自动安全运行。其整体结构如图1所示, 主要由操作台2、液压站1、伸缩套筒双作用缸7、压绳轮3、导辊4、绞车6、及左右限位开关等组成。操作台采用PLC控制, 操作人员只需控制操作台2即可控制排绳装置, 液压泵站提供排绳装置的动力源, 压力油进入液压缸7活塞杆腔或活塞腔实现压绳轮3在导辊4上的往复运动, 即控制液压缸的伸出与收缩实现钢丝绳动态排绳作业。 2 结构工作原理 采用液压系统实现压绳轮沿导辊轨道的往复运动, 达到动态排绳目的。如图2所示, 液压系统主要由电动机1、定量柱塞泵3、溢流阀4、节流阀6、三位四通电磁换向阀7及伸缩套筒双作用缸8等组成。柱塞泵提供系统工作压力油, 操作键0上方指示灯亮时, 即换向阀处于中位机能, 压力油直接流回油箱, 电磁阀Y1得电, 操作键1上方指示灯亮, 换向阀左位接通, 压力油经柱塞泵、节流阀流入液压缸活塞腔内, 活塞杆伸出;电磁阀Y2得电时, 换向阀右位接通, 压力油流入液压缸活塞杆腔内, 活塞杆收回。电磁阀Y1、Y2循环得电、断电实现液压缸重复伸出与收缩, 达到动态自动排绳的目的。 动态排绳装置为达到安全可靠的排绳作业目的, 可实现排绳速度调节和排绳自动换向控制, 液压缸伸出与收回的速度与滚筒缠绕钢丝绳的横向速度同步, 通过调节节流阀6控制单位时间内流入液压缸内的液体流量Q可调节液压缸伸出与收回的速度, 实现排绳速度调节, 以适用于不同类型运输、调度绞车的排绳装置;通过导辊左、右两端的限位开关控制Y1、Y2循环得电、断电从而实现液压缸的自动伸出与收回, 达到动态自动排绳的作业效果。 3 压力油压力阀控制 控制系统采用西门子S7系列PLC控制, 左、右端两个限位开关采集排绳装置位置信息。工作过程如图3所示, 系统开始检测数据是否显示正常, 0键指示灯显示通电状态, 液压泵站正常启动工作, 定量柱塞泵提供系统工作压力油, 换向阀此时处于中位机能, 压力油直接回油箱。根据钢丝绳实际缠绕情况, 操作按钮1或2判断工作开始时排绳方向。 排绳装置正常工作时, 压绳轮沿着导轨向右移动, 到达右限位开关时, 触碰右端限位开关, 控制Y2得电, Y1自动断电, 控制电磁换向阀的右位接通油路, 双作用液压缸收回, 压绳轮沿着导轨向左端方向继续排绳作业, 当到达滚筒左端触碰左限位开关时, 控制Y1得电, Y2自动断电, 重复控制系统排绳作业。当遇到突发情况或是其他原因造成排绳装置与滚筒缠绕钢丝绳速度不同步时, 可手动指示灯下方的操作键0、1和2, 进行手动调节。 4 中三大排绳装置 该排绳装置可规范运输、调度绞车作业过程中钢丝绳正常排绳, 可有效地减少断绳事故率的发生, 提高运输、调度绞车安全系数, 使用表明该排绳装置结构设计合理。