意大利pu树脂生产线两台反应釜的研制.docxVIP

意大利pu树脂生产线两台反应釜的研制 1991年，我们从意大利购买了5000吨pm生产线。主要设备有1-12m3反应反应装置（pmp）、1-12m3反应装置（rmp）和其他设备。这两台反应釜是螺旋半圆管夹套反应釜,经过几年的使用实践证明,它与国内一般采用的普通夹套反应釜相比,有如下优点。 1 u3000管道 以聚酯反应釜为例,它的直径为2200mm,内压按0.3Mpa设计的,最高反应温度为240°C,釜外通热媒油作升降温用,升温时的热媒油温度300°C,降温时的热媒油温度20°C～50°C,热媒油用屏蔽泵输送,输出压力为0.5Mpa。釜体采用1Cr18Ni9Ti不锈钢,夹套为螺旋半圆管夹套,半管规格Υ45×2.5(mm),管间距为31mm,釜体和封头壁厚均为10mm,内无加热盘管(见图1)。釜内搅拌型式:2层搅拌都采用六叶涡轮搅拌,内设四组档板,每组档板分三层,每层相错顺时针15度,搅拌翅子直径Υ980mm,搅拌效果很好。 若采用普通夹套反应釜设计,其根据公式为: 式中:P—设计压力[σ]t:—设计温度下的许用应力 Υ—焊缝系数C—壁厚附加量 通过计算,其釜壁厚为16mm,下封头壁厚为20mm(见图2),这样半圆管夹套反应釜比一般夹套反应釜的釜体和封头的壁厚要薄40%～50%。 2 流道的流速对传热的影响 传热效率是衡量反应釜性能的关键因素之一,影响传热效率的因素很多,对给定的设备和物料来说,釜壁传热主要与夹套内流体对釜壁的对流给热系数,釜壁材料的导热系数,壁厚度等有关。釜壁用1Cr18Ni9Ti不锈钢材。根据热力学理论,影响给热系数的因素十分复杂,它与流体的性质、温度、压力、运动状况以及传热壁的形状、位置、大小等因素有关,管道弯曲处的流体,由于离心力的作用,加剧扰动,给热系数增大。根据公式,一定温度下的流体在圆形直径内强制湍流的给热系数与流速的0.8次方成正比,与管径的0.2次方成反比,因此,增大流速对传热的效果最为显著,RP釜采用Υ45×2.5(mm)的半圆管为载热流体的流道,其断面为3100(mm)2,而采用夹套的直径为Υ2400mm,这样最小流道面积为12180(mm)2,所以螺旋半管式夹套面积仅为夹套流道最小断面积的25.4%。因此,在载热流体量相同时,半管内壁的载热流体的流速比夹套的流速大3倍左右。所以,半管式夹套反应釜的传热速度快。 3 rp封压工艺 RP釜与夹套反应釜相比,传热速度快,缩短加热或冷却的时间,从而降低冷热能量的消耗,此外,半管的总容积比夹套的总容积小,RP釜的半管容积约为0.19m3,而若用夹套容积约为1.8m3,二者相差8倍多,若按工艺要求,每生产一釜聚酯树脂要进行二次升降温,即采用热媒加热时,须将夹套中的冷媒转换出,送回热媒炉加热升温后才能循环使用,因半管中存有的冷媒贮量比夹套中的冷媒贮量小8倍,将同样温度冷媒加热到300°C,所消耗的能量也相差8倍,反之,半管中热媒所需的降温能量同样比夹套中热媒的降温能量少8倍,所以,RP釜半管夹套要比夹套反应釜节约能源。 4 半管反应辕的推广使用 RP釜的半圆管尺寸为Υ45×2.5mm,其最大外径为2265mm,而若采用夹套反应釜的最大外径为Υ2420mm,由于釜的温度较高,温差较大,夹套上还设置了一个膨胀节,这样RP釜的最大外径要比夹套釜的外径小155mm,釜体的直径减小,同时也减少了釜的占地面积,并且釜的支座采用的是厚壁管Υ219mm,要比一般采用槽钢支座安装方便,减少钢材,半圆式夹套壁薄,用量少,与夹套相比,约可节省3.5吨钢材,大大降低了反应釜的生产成本。 综上所述:我厂引进的意大利半管式夹套反应釜,与以往夹套反应釜相比,具有结构紧凑,传热效率高,能耗低,钢材用量少,反应釜生产成本低等优点,这是技术人员在设计反应釜时,应该借鉴的。但通过几年的使用,也出现几次半管焊缝泄漏现象,但比夹套釜的泄漏面积小,经分析是半管对接焊缝时没有焊透存在缺陷而出现的沙眼。还有是半管对接焊缝上的装配应力较大,也极易造成焊缝裂纹。 在实践中,我们摸索出焊接泄漏的方法:先将系统降温,因泄漏在热状态是泄漏,在冷状态下多数为渗漏。然后再将进入RP反应釜系统的热媒油阀门全关严,事先将要焊接处清理干净,再通过底部入口处的导淋阀,放出少量的热媒油,直到泄漏处不漏热媒油为止。为减少反应釜内静压差,这时开始焊接,先将泄漏处堵死,再将系统的阀门打开进行循环,在循环的过程中进行大面积焊接,这样在焊接过程中热媒油可将局部的热量带走,不至于造成局部高温,减少了焊接的危险性,不但焊接效果较好,而且缩短了维修设备时间。 建议今后在设计和制造半管反应釜时应注意二个要点: (1)适当加大半管直径,有利于减少半管间对接焊缝的个数和与釜壁相焊的环角焊缝的长度,以减少产生焊缝泄漏的几率。 (2)在制造过程中,